管式分离机 技术条件

safety

中华人民共和国机械行业标准 JB/T9098-1999

管式分离机 技术条件
Specification for Tubular separator





前 言
本标准是对 ZB J77 008-89《管式分离机 技术条件》和 ZB J77 009-89《管式分离机 试验方法》的修订，并把两个标准合并为一个标准。修订时仅对原标准作了编辑性修改，主要技术内容没有变化。
本标准自实施之日起，代替ZBJ77008-89和ZBJ77009-89。
本标准的附录A是标准的附录，附录B和附录C是提示的附录（略）。
本标准由全国分离机械标准化技术委员会提出并归口。
本标准负责起草单位：辽阳制药机械总厂、重庆江北机械厂。
本标准主要起草人：袁颖、赵宏亮。




中华人民共和国机械行业标准


管式分离机 技术条件 JB/T9098-1999



1.范围

本标准规定了管式分离机的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于澄清悬浮液、分离乳浊液的人工卸料管式分离机（以下简称分离机）。

2.引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。
GB191-1990 包装贮运图示标志
GB/T 307.3 -1996 滚动轴承 技术条件
GB/T5117-1995 碳钢焊条
GB/T5118-1995 低合金钢焊条
GB/T 983-1995 不锈钢焊条
GB1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法
GB/T2100-1980 不锈耐酸钢铸件 技术条件
GB/T2649-1989 焊接接头 机械性能试验取样法
GB/T2650-1989 焊接接头 冲击试验法
GB/T2651-1989 焊接接头 拉伸试验法
GB/T2653-1989 焊接接头 弯曲及压扁试验法
GB/T10894-1989 分离机械 噪声声功率级的测定-工程法
GB/T10895-1989 离心机、分离机机械振动测试方法
GB/T13306-1991 标牌
GB/T13384-1992 机电产品包装 通用技术条件
GB/T11352-1989 一般工程用铸造碳钢件
GB/T14408-1993 一般工程与结构用低合金铸钢件
JB/T4385 -1987 锤上自由锻件 通用技术条件
JB 4730-1994 压力容器无损检测
JB/T7217-1994 分离机械涂装 通用技术条件
JB8686-1998 分离机 安全要求
JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤 技术规范

3.技术要求

3.1 分离机应符合本标准要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。如果用户有特殊要求时，按双方签订的协议制造。
3.2 分离机主要零件的材料应有检验合格证，如无合格证时，须经制造厂质量检验部门检验合格方可使用。
3.3 分离机主要零件的材料应符合设计要求，允许以质量相当或较优的材料代用，但须经设计部门同意。
3.4 外购件应有供应厂的检验合格证。
3.5 铸件的铸造与验收应符合GB/T 2100或GB/T 11352和GB/T 14408的规定。
3.6 铸铁件和碳钢铸件需进行消除内应力和改善金相组织的热处理。奥氏体不锈钢铸件需进行固溶处理。
3.7锻件的锻制和验收应符合JB/T 4385的规定，奥氏体不锈钢锻件毛坯需进行固溶处理。
3.8 重要锻件在热处理后需进行无损探伤或取样做金相组织检查，无损探伤应符合JB/T 9095的规定。
3.9 转鼓部件如采用焊接结构，应符合下列规定。
-3.9.1 焊接所采用的焊条应符合GB/T 5117、GB/T 5118或GB/T 983的规定。
-3.9.2 每个转鼓的焊缝必须作无损探伤检查，纵向焊缝、环向焊缝均作100%的探伤检查。
-3.9.3 焊缝质量按JB4730中9.1的Ⅰ级要求评定。
-3.9.4 焊缝的返修要求：
a) 超标缺陷予以返修，返修后用原方法复探、质量评定按Ⅰ级要求。
b) 同一部位的返修次数不许超过两次，且有案备查。
-3.9.5 焊缝的力学性能按GB/T 2649、GB/T 2650、GB/T 2651、GB/T 2653等有关规定进行检查，其试样的力学性能不低于对母材的要求。
-3.9.6 奥氏体不锈钢材料的转鼓焊后应消除焊接应力和进行防晶间腐蚀处理，其焊缝晶间腐蚀试验应符合GB/T 1223的规定，不允许有晶间腐蚀倾向。
3.10 转鼓内外表面的粗糙度Ra为1.6μm。
3.11 转鼓壁厚必须均匀，同一剖面壁厚差不大于0.03 mm。
3.12 转鼓外径各部对轴线的圆跳动误差不大于0.03 mm。
3.13 装配后底轴盖轴承部位对转鼓外径的圆跳动误差不大于0.03 mm。
3.14 转鼓与底轴装配后，主轴端部的圆跳动误差不大于0.20 mm。
3.15 每台转鼓部件应做动平衡试验。精度等级不低于6.3级，其许用不平衡度按附录A的规定计算。
3.16 转鼓的平衡试验，只允许做去重处理。去重位置应在转鼓两端的边缘局部加厚区，平衡总量不得超过转鼓总重的1/1200。
3.17 三翼板需单独进行平衡，精度等级不低于6.3级。只允许加重处理。平衡总衡量不大于15g。
3.18 主轴进行无损探伤检查，不允许有裂纹白点、折叠、疏松、气孔及夹杂物等影响强度的缺陷。
3.19 主轴各部位对轴线的圆跳动误差不大于0.015mm。
3.20 机身上、中、下三孔轴线的同轴度误差不大于0.15mm。
3.21 机身上的轴承孔的端面对于轴线的垂直度误差不大于0.015mm。
3.22 滚动轴承的精度不低于GB307规定的D级。
3.23 主动皮带轮需进行平衡，总衡量不大于10g。
3.24 分离机的未加工表面应涂漆，涂漆质量应符合JB/T7217的规定。
3.25 在正常使用的情况下，分离机平均无故障时间（扣除更换易损件的时间）不少于7000h。
3.26 安全要求
分离机的安全要求应符合JB 8686的规定。


4.试验方法

4.1 测量用仪器、仪表
分离机性能试验用仪器、仪表及其精度等级见表1。所用仪器均应经有关计量部门检定合格并在规定的检定有效期内。
表1：





被 测 参 数


测 量 用 仪 器、仪 表


名 称

精 度 等 级 ≤


时 间

秒 表

1


转 速

转速表

1.5


温 度

温度计

1.5


生产能力（水通过量）

液位计

1.5


流量计

2.5


衡器

1/1000


电 流

电流表

1.5


电 压

电压表

1.5


能耗

电度表

1.5

4.2 转鼓强度试验
-4.2.1 分离机的转鼓应采用下列方法之一进行强度试验
a) 分离机转鼓在充水条件下，在专门的试验台上进行超速试验。
b) 分离机转鼓在试验台上或在分离机的机身上进行超载运转试验。
-4.2.2 转鼓的超速运转试验
--4.2.2.1 超速运转试验在专门的试验装置上进行。
分离机的试验装置（试验台）应参考附录B（略）所示原理图,并满足下列要求：
a) 试验装置应保证分离机的生产能力的要求；
b) 各计量罐的容积应能满足分离机连续工作时间不少于30min；
c) 试验台上专用试验机的电动机功率及转速应能调速到分离机的额定功率和额定转速值的1.35倍。
--4.2.2.2 试验转速是转鼓工作转速的1.30倍。
--4.2.2.3 超速运转试验时间为30min。
-4.2.3 转鼓的超载运转试验
--4.2.3.1 超载运转试验在试验台或分离机自身的机身上进行。
--4.2.3.2 试验转速为转鼓工作转速。
--4.2.3.3 以密度为2.5g/cm3的物料充满转鼓进行超载。
--4.2.3.4 超载运转试验时间为30min。
-4.2.4 强度试验后，按3.12、3.13检验，并检验转鼓外圆各部，当塑性变形量大于原尺寸0.2%时应进行探伤检查，以验证其强度。
4.3 生产能力的测试
生产能力的测试在分离机试验台上进行。通水试验通过不得低于额定值。
4.4 耗电量的确定
在主电机上测输入总功率，并测出同一时间的生产能力，然后折算成耗电量(kW·h/t)。
4.5 振动烈度试验
分离机的振动烈度试验按GB/T 10895的规定。
4.6 噪声的测试
分离机噪声的测试按GB/T 10894的规定。
4.7 平均无故障时间的确定
分离机在正常生产情况下，从开始运转到出现非停机不能排除故障这段时间（扣除易损件更换时间）定义为无故障时间。考核5台分离机，并取其算术平均值，为平均无故障时间，考核方法为用户反馈。
4.8 转速的测量
采取非接触式测速仪测量主轴在正常分离工况下的转速。
4.9 轴承温度的测量
在轴承座的外表面测量上轴承的温度，对于旋转结构的轴承座待停机后2min以内测量。
4.10 自由惯性停车时间的测量
在充水状态下，测量转鼓由工作转速到转鼓停止运转的时间。
4.11 记录内容
推荐的表格形式按附录C(略)。

5. 检验规则

5.1 分离机的产品检验分出厂检验和型式检验。有下列情况之一时应进行型式检验：
a) 新产品试制技术鉴定时；
b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
d) 国家质量监督机构提出型式检验要求。
5.2 型式检验应包括下列内容：
a) 试验前的各种文件检验；
b) 转鼓强度试验；
c) 分离机空载试验；
d) 分离机负荷试验；
e) 外观质量检验。
-5.2.1 试验前检验下列文件：
a) 主要零部件的材料合格证或检验报告；
b) 主要外购件的合格证；
c) 转鼓及主轴的探伤检验报告；
d) 转鼓动平衡试验报告；
e) 对奥氏体不锈钢焊接件的晶间腐蚀试验报告。
-5.2.2 转鼓强度试验
--5.2.2.1 分离机转鼓应采用下列方法中的一种，进行强度试验：
a) 超速试验；
b) 超载试验。
--5.2.2.2 强度试验后的转鼓按3.12～3.14检验并进行外观检查，如果转鼓外圆产生塑变值超过原尺寸的0.2%，必须行探伤检查。
--5.2.3 分离机空运转试验
---5.2.3.1 分离机在工作转速下空运转试验，时间不少于30min。
---5.2.3.2 空运转试验应符合下列要求：
a) 运转时无碰擦和异常杂声；
b) 运转平衡，在机身中部测量的振动烈度不大于7.1；
c) 起动电流不大于电动机额定电流的7倍；
d) 起动时间60～90s；
e) 转速不得低于额定转速的98%；
f) 滚动轴承温升小于35℃；
g) 分离机的噪声（A计权声压级）不大于88dB；
h) 自由惯性停车时间大于6min；
--5.2.4 分离机负荷试验
---5.2.4.1 空运转试验合格后进行负荷试验
---5.2.4.2 负荷试验运转时间不少于1h
---5.2.4.3 负荷试验应符合下列要求：
a) 按额定的通过量通水试验；
b) 机身中部测量振动，振动烈度不大于7.1；
c) 电动机运转电流及温升不超过其额定值；
d) 滚动轴承温升小于35℃；
e) 转速不得低于额定转速的97%；
f) 进出料系统不得有渗漏现象；
g) 满负荷分离机的噪声（A计权声压级）不大于88dB；
h) 测定生产能力，应大于额定值；
--5.2.5 外观质量检验应符合3.24的要求。
5.3 出厂检验
-5.3.1 每台分离机出厂前都须做出厂检验，由制造厂的质量检验部门验收。
-5.3.2 检验项目为5.2.1、5.2.3～5.2.5。

6. 标志、包装、运输、贮存

6.1 标志
每台分离机应在明显部位固定产品标牌，产品标牌按GB/T13306的规定。标牌内容包括：
a) 分离机的型号及名称；
b) 主要技术参数；
--转鼓直径：mm
--功率：kW
--转鼓转速：r/min
--通过量（水）L/h
--最大分离因素；
c) 出厂编号；
d) 出厂日期：
e) 制造厂名称。
6.2 包装
6.2.1 分离机包装应符合GB/T13384的规定。
6.2.2 分离机电镀件及不涂漆的外露表面，包装前应做防锈处理。
6.2.3 转鼓、主轴及随机附带工具应单独包装。
6.2.4 包装箱标志应符合GB 191的规定。
6.2.5 分离机出厂必须有下列文件：
a) 装箱单；
b) 产品合格证；
c) 产品说明书（含基础安装图、备件、附件明细表）。
6.3 运输
分离机装运过程中不允许倒置、翻滚。
6.4 贮存
分离机应存放在相对湿度不大于70%，温度低于40℃有遮蔽的场
  



附 录 A
(标准的附录)
分离机零、部件动平衡的许用不平衡度
动平衡的许用不平衡度，建议按式（A1）确定，不平衡度以重径积表示。许用不平衡重径积为：
M = G×e/10………………………………………………………………… （A1）
式中：M--许用不平衡重径积，g·cm；
G--零部件重量，kg；
e--重心的许用的偏移，μm；
e值由式（A2）确定：
e ＝ A×1000/ω……………………………………………………………… (A2）
式中：ω--转动角速度，rad/s；
A--动平衡精度等级，A≤6.3级。
式（A1）计算所得的M值为零件重心处总的许用不平衡重径积，用于生产时M值分成两部分。
分别计算出两校正平面上的许用不平衡重径积，该值由式（A3）及(A4)确定。
M1＝a×M /(a b)……………………………………………………… （A3）

M2＝b×M /(a b)……………………………………………………… （A4）
其中：M1--校正平面I上的许用不平衡重径积；g·cm；
M2--校正平面Ⅱ上的许用不平衡重径积，g·cm；
a--零件重心至校正面Ⅰ的距离，mm；
b--零件重心至校正面Ⅱ的距离，mm；  
                                    
                  
              
            
            
              
            
            
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