茄克衫

safety

前言
本标准代替FZ/T 81008-1994《茄克衫》。
本标准与FZ/T 81008-1994相比主要变化如下：
——修改了标准的适用范围；
——补充了规范性引用文件；
——取消了5·3系列的内容；
——修改了拼接和色差规定；
——取消了成品的4号部位；
——修改了覆粘合衬部位剥离强度的规定；
——增加了成品的色牢度和起毛起球允许程度的规定；
——增加了成品释放甲醛含量和pH值的限量；
——增加了对原材料的成分和含量的考核要求；
——增加了成品洗涤性能的规定；
——将产品的质量等级划分为优等品、一等品、合格品；
——充实和完善了产品质量缺陷叛定的内容；
本标准的附录A为规范性附录。本标准由中国纺织工业协会提出。本标准由全国服装标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：深圳市计量检测研究院、上海市服装研究所、国家服装质量监督检验中心（上海）、福建七匹狼实业股份有限公司。
   本标准主要起草人：
    本标准于1981年首次发布，1994年第一次修订，本次为第二次修订。
    本标准代替标准的历次版本发布情况为：——GB 2667-1981、FZ/T 81008-1994。
茄克衫
1 范围
    本标准规定了茄克衫的要求、检验（测试）方法，检验分类规则，以及标志、包装、运输和贮存等全部技术特征。
    本标准适用于以纺织织物为主要原料，成批生产的茄克衫。
2 规范性引用文件
    下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适合于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版适用于本标准。
    GB250 评定变色用灰色样卡   GB251 评定沾色用灰色样卡   GB5296.4 消费品使用说明  纺织品和服装使用说明  GB/T1335（所有部分）  服装号型   GB/T2910-1997 纺织品 二组分纤维混纺产品定量化学分析方法  GB/T2911-1997 纺织品 三组分纤维沸纺产品定量化学分析方法   B/T2912.1-1998 纺织品 甲醛的测定 第1部分；游离水解的甲醛（水萃取法）  GB/T3920-1997 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度  GB/T3921.1-1997 纺织品 色牢度试验 耐洗色牢度  GB/T3921.3-1997 纺织品 色牢度试验 耐洗色牢度  GB/T3923.1-1997 纺织品 织物拉伸性能
第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定条样法
    GB/T4802.1-1997 纺织品 织物起球试验 圆轨迹法  GB/T5711-1997 纺织品 色牢度试验 耐干洗色牢度  GB/T5713-1997 纺织品 色牢度试验 耐水色牢度  GB/T7573-2002 纺织品 水萃取液pH值的测定  GB/T8427-1998 纺织品 色牢度试验 耐人造光色牢度；氙弧  GB/T8629-2001 纺织品 试验用家庭洗涤和干燥程序  GB/T13769 纺织品 耐久压烫织物经家庭洗涤和干燥后外观的评定  GB/T13771 纺织品 耐久压烫产品经家庭洗涤和干燥后接缝外观的评定  GB/T18132 丝绸服装  FZ/T01053 纺织品 纤维含量的标识  FZ/T01057-1999  纺织纤维鉴别试验方法  FZ/T20019-1999 毛机织物缝口脱开程度试验方法  FZ/T80002 服装标志、包装、运输和贮存  FZ/T80007.1 使用粘合衬服装剥离强度测试方法  FZ/T80007.3 使用粘合衬服装耐干洗测试方法
3 要求
3.1 使用说明
    成品的使用说明按GB5296.4规定执行。
3.2号型规格
3.2.2 成品主要部位规格，按GB/T1335的有关规定自行设计。
3.3 原材料
3.3.1 面料
    按有关纺织面料标准选用适合于茄克衫的面料。
3.3.2 里料
    采用与所用面料的性能、色泽相适宜的里料（特殊设计除外）。
3.3.3 辅料
3.3.3.1 衬布、垫肩
    采用与所用面料的缩水率、性能、色泽相适宜的粘合衬和垫肩，其质量应符合相应产品标准的规定。
3.3.3.2 缝线
    采用适合所用面辅料质量的缝线；绣花线的缩率应与面料相适应；钉扣线应与扣的色泽相适宜；钉商标线应与商标底色相适宜。（装饰线除外）
3.3.3.3 钮扣、附件
    采用适合所用面料的钮扣（装饰扣除外）、拉链及金属附件，无残疵。钮扣、附件经洗涤和熨烫后不变形、不变色、不生锈。
3.4经纬纱向
3.4.1 领面、后身、袖子的允斜程度不大于3%，前身底边不倒翘。
3.4.2 色织格料纬斜不大于3%。
3.5 对条对格
3.5.1 面料有明显条格在1.0cm及以上的按表1规定。
表1      单位为厘米
部位名称         对条、对格规定                                  备注
   左右前身      条料顺直，格料对横，互差不大于0.3。      遇格子大小不一时，以衣长二分之一上部为主。
   袋与前身      条料对条，格料对格，互差不大于0.3。余料贴袋左右对称，互差不大于0.5（阴阳条格例外）。     遇格子大小不一时，以袋前部为主。
   领尖、驳头    条料对称，互差不大于0.2。        遇有阴阳格，以明显条格为主。
   袖子       条料顺直，格料对横，以袖山为准，两袖对称，互差不大于0.8。  ——
   背缝      条料对条，格料对横，互差不大于0.3。       ——
   摆缝    格料对横，袖窿10.0以下互差不大于0.4。       ——
注：特别设计不受此限。
3.5.2 倒顺毛（绒）、阴阳格原料，全身顺向一致（长毛原料，全身上下，顺向一致，特殊设计除外）。
3.5.3 特殊图案面料以主图为准，全身顺向一致。
3.6 拼接
3.6.1 挂面在驳头下、最下扣眼以上允许一拼，但必须避开扣眼位。领里可对称一拼（立领不允许）。其他部位不允许拼接。
3.6.2 装饰性拼接除外。
3.7 色差
3.7.1 领子、驳头、前披肩与前身的色差高于4级。里子的色差不低于3-4级。
3.7.2 覆粘合衬所造成的色差不低于3-4级。其他表面部位的色差不低于4级。
3.8 外观疵点
    成品各部位的疵点允许存在程度按表2规定。成品各部位划分图1。每个独立部位只允许疵点一处，未列入本标准的疵点按其形态，参照表2相似疵点执行。
表2      单位为厘米
疵点名称       各部位允许存在程度
   1号部位          2号部位           3号部位
   粗于原纱一倍的纱       1.0"1.5             1.6"2.5            2.6"3.5
   粗于原纱二倍的纱        不允许            1.0"1.5            1.6"2.5
   粗经纱                1.0"1.5            1.6"2.5             2.6"3.5
   经缩波纱              不允许           不宽于0.5           不宽于1.0
   浅油纱               1.0"1.5            1.6"2.5              2.6"3.5
   斑疵（油、锈、色斑）  不允许      不大于0.2cm2不时显    不大于0.3cm2不明显
注：浅色原料1号部位不准放有浅油纱（距60cm目测）。
3.9 缝制
3.9.1 针距密度按表3规定（特殊设计除外）。
表3
   项目                         针距密度                        备注
   明暗线                       3cm不少于12针           特殊需要除外。
   包缝线                    3cm不少于9针                  ——
   手工针                   3cm不少于7针           肩缝、袖窿、领子不少于9针。
   三角针                    3cm不少于5针        以单面计算。
   锁眼  细线                 1cm不少于12针          机锁眼。
   粗线                          1cm不少于9针             手工锁眼。
   钉扣   细线              每眼不少于8根线        缠脚线高度与止口厚度相适应。
   粗线                      每眼不少于6根线         
3.9.2 各部位缝制平眼，线路顺直、整齐、牢固，针迹均匀，上下线松紧要适宜，起止针处及袋口须回针缉牢。
3.9.3 商标位置端正，号型标志清晰、正确。
3.9.4 领子平服，不反翘，领子部位明线不能有接线。
3.9.5 绱袖圆顺，前后基本一致。袋与袋盖方正、圆顺，前后、高低一致。
3.9.6 各部位缝份不小于0.8cm。
3.9.7 所有外露缝份须全部包缝。
3.9.8 锁眼定位准确，大小适宜，扣与眼对位，整齐牢固。眼位不偏斜，锁眼针迹美观、整齐、平服。
3.9.9 钉扣牢固，扣脚高低适宜，线结不外露。钉扣不得钉在单层布上（装饰扣除外），绕脚高度与扣眼厚度相适宜，缠绕三次以上，收线打结须结实完整。
3.9.10 四合扣上下扣松紧适宜，牢固，不脱落。扣与扣眼及四合扣上下要对位。
3.9.11 绱拉链缉线平服，拉链带顺直，左右高低一致。
3.9.12 对称部位基本一致。
3.9.13 各部位30cm内不得有两处单跳针和连续跳针，链式线迹不允许跳针。
3.10 规格允许偏差
    成品主要部位规格允许偏差按表4规定。
表4  单位为厘米
   部位名称      规格允许偏差
   领大           ±0.6
   衣长           ±1.0
   胸围           ±2.0
   总肩宽        ±0.8
   长袖长   装袖    ±0.8
   连肩袖           ±1.2
   短袖长          ±0.6
3.11 整烫
3.11.1 各部位熨烫平服、整洁、无烫黄、水渍及亮光。
3.11.2 覆粘合衬部位不允许有脱胶、涌胶及起皱。
3.12 理化性能
3.12.1 耐洗涤性能
   耐洗涤性能包括成品水洗后的尺寸变化率、干洗后的尺寸变化率、洗涤干燥后外观平整度、洗涤干燥后接缝外观。
3.12.1.1 成品水洗后的尺寸变化率按5规定。
表5                  %
   部位    优等品    一等品     合格品   备注
   领大     ≥-1.0    ≥-1.0     ≥-1.5    只考核立领
   胸围     ≥-1.5    ≥-2.0     ≥-2.5     ——
   衣长     ≥-1.5    ≥-2.5     ≥-3.5     ——
注：成品水洗后的尺寸变化率只考核使用说明中标注可水洗的产品。
3.12.1.2 成品干洗后的尺寸变化率按表6规定。
表6                %
   部位    干洗后尺寸变化率
   领大       ≥-1.5
   胸围       ≥-2.0
   衣长       ≥-2.0
注：成品干洗后的尺寸变化率只考核使用说明中标注可干洗的产品。
3.12.1.3 洗涤干燥后外观平整度、洗涤干燥后接颖外观允许程度按表7规定。
表7                  单位为级
   项目                    允许程度
                        优等品           一等品、合格品
   洗涤干燥后外观平整度     ≥3               不考核
   洗涤干燥后接缝外观       ≥4                     ≥3
注：只考核使用说明中标注可水洗的产品。
3.12.2 覆粘合衬部位剥离强度
    覆粘合衬部位剥离强度不小于6N/2.5cm×10cm（复合、喷涂面料除外）
3.12.3 色牢度
3.12.3.1 里料的耐摩擦色牢度不小于3-4级，耐洗沾色色牢度不小于3级；绣花线耐洗沾色色牢度不小于3级。
3.12.3.2 面料的色牢度的允许程度按表8规定。
表8    单位为级
   项目                      色牢度允许程度
   优等品        一等品           合格品
   耐干洗     变色          ≥4-5          ≥4             ≥3-4
   沾色            ≥4-5          ≥4            ≥3-4
   耐洗      变色           ≥4             ≥3-4           ≥3
   沾色         ≥4             ≥3-4           ≥3
   耐干摩擦     沾色       ≥4             ≥3-4           ≥3
   耐湿摩擦     沾色        ≥4             ≥3-4           ≥3
   耐光        变色         ≥4             ≥3-4           ≥3
注1：耐干洗色牢度只考核使用说明中标注可干洗的产品。
注2：耐湿摩擦色牢度允许程度，深色产品的一等品和合格品可比本标准规定低半级。
注3：丝及以丝为主的混纺织物的色牢度按GB/T18132的规定执行。
3.12.4 起毛起球
    成品起毛起球允许程度按表9规定。
表9                单位为级
   等级                起毛起坏允许程度
   优等品、一等品         ≥4
   合格品            ≥3
3.12.5 纰裂
   成品主要部位的缝子纰裂程度按表10规定。
表10               单位为厘米
   等级                纰裂程度
   优等品                 ≤0.5
   一等品、合格品         ≤0.6
3.12.6 甲醛含量限量
   成品释放甲醛含量限量不大于300mg/kg。
3.12.7 pH值限量
   成品的pH值限量为4.0-9.0。
3.12.8 原料的万分和含量
   成品所用原料的万分和含量应符合FZ/T 01053的规定。
4 检验（测试）方法
4.1 检验工具
4.1.1 钢卷尺。
4.1.2评定变色用灰色样卡（GB250）。
4.1.3 评定沾色用灰色样卡（GB251）。
4.1.4 男女单、棉服装、男女儿童单服装外观疵点样照。
4.1.5 精梳毛织品起球样照（绒面）、精梳毛织品起球样照（光面）、粗梳毛织品起球样照（GB/T4802。1）。
4.2 成品规格测定
4.2.1成品的主要部位规格按3。10规定。
4.2.2 成品主要部位规格允许偏差按表4规定，测量方法按表11规定，测量部位见图2。
表11
   序号  部位名称                  测量方法
    1       衣长      由前身肩颖最高点垂直量至底边，或由后领缝正中垂直量至底边。
    2       胸围      扣好扭扣或拉上拉链，前后身摊平，沿袖窿底缝横量（周围计算）。
    3      领大      领子摊平横量，立领量上口，其他领量下口。
    4     袖长   圆袖由袖子最高点量至袖口边中间；连肩袖由后领中沿肩袖缝交叉点量至袖口边中间。
    5     总肩宽   由肩袖缝的交叉点摊平横量（连肩袖不量）。
4.3 外观测定
4.3.1 成品的经纬纱向按3.4规定。
4.3.2 成品的对条对格按3.5规定。
4.3.3成品的拼接按3.6规定。
4.3.4 成品测定色差程度时，被测部位必须纱向一致。入射光与织物表面约成45度角，观察方向大致垂直于织物表面，距离60cm目测，并按3.7规定与GB250样卡对比。
4.3.5 成品的外观疵点允许存在程度按3.8规定。
4.3.6 成品的缝制质量按3.9规定。针距密度按表3规定，在成品上任取3cm测量（厚薄部位除外）。
4.3.7 纬斜测定：按式（1）计算纬斜率。
                纬纱（条格）倾斜与水平最大距离
纬斜率（%）=    衣片宽                            ×100………………（1）
4.3.8 成品的整烫质量按3.11规定。
4.4 理化性能测定
4.4.1成品水洗 后的尺寸变化率按3.12.1.1规定，测试方法按GB/T8629-2001规定（丝绸产品按GB/T18132规定），并在批量中随机抽取三件成品测试，结果取三件的平均值；经过水洗尺寸变化率试验后的样品，分别按GB/T13769、GB/T13771评定洗涤干燥后外观平整度、洗涤干燥后接缝外观。成品干洗后的尺寸变化率按3.12.1.2规定，测试方法按FZ/T80007.3规定。
4.4.2成品覆粘合衬剥离强度允许程度按3.12.2规定。
4.4.3 成品的色牢度允许程度按3.12.3规定，测试方法分别按GB/T3921.3-1997（丝、粘纤、麻及其混纺织物按GB/T3921.1-1997规定）、GB/T5711-1997、GB/T3920-1997、GB/T8427-1998（按方法三测试）和GB/T3922-1995规定。
4.4.4成品的起毛起球允许程度按3.12.3规定，测试方法按GB/T4802.1-1997规定，其中化纤织物的起毛次数为10次，并与精梳毛织品起球样照（绒面、光面）、粗梳毛织品起球样照对比。
4.4.5 成品主要部位的缝子纰裂程度按3.12.5规定。取样部位按表12规定，测试方法按附录A规定。
表12
   取样部位名称     取样部位规定
    后背缝      后领中向下25cm
    袖窿缝     后袖窿弯处
    袖缝       袖窿处向下10cm
    摆缝       袖窿底向下10cm,
4.4.6 成品释放甲醛含量限时按3.12.6规定，测试方法按GB/T2912.1-1998规定。
4.4.7成品的pH值限量按3.12.7规定，测试方法按GB/T7573-2002规定。
4.4.8 成品所用原料的成分和含量按3.12.8规定，测试方法按FZ/T01057-1999、GB/T2910-1997、GB/T2911-1997等规定。
4.4.9尚未提及的理化性能取样部位，可按测试项目在成品上任意选取有代表性的试样。
5检验分类规则
5.1检验分类    成品检验分为出厂检验、一般型式检验和型式检验。
5.1.1出厂检验按第3章规定，3.12除外。
5.1.2一般型式检验按第3章规定，3.12.2和3.12.5除外。
5.1.3 型式检验按第3章规定（只在质量促裁等情况下使用）。
5.2 质量等级和缺陷划分规则
5.2.1 质量等级划分
    成品质量等级划分以缺陷是否存在及其轻重程度为依据。抽样样本中的单件产品以缺陷的数量及轻重程度划分等级，批等级以抽样样本中单件产品的品等数量划分。
5.2.2缺陷划分   单件产品不符合本标准规定的技术要求，即构成缺陷。
按照产品不符合本标准和对产品的使用性能、外观的影响程度，缺陷分成三类：
a)       严重缺陷   严重降低产品的使用性能，严重影响产品外观的缺陷，称为严重缺陷。
b)      重缺陷   不严重降低产品的使用性能，不严重影响产品的外观。但较严重不符合标准规定的缺陷，称为重缺陷。
c)      轻缺陷   不符合标准的规不定期，但对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷，称为轻缺陷。
5.2.3 质量缺陷判定依据
质量缺陷判定依据见表13。
表13
   项目 序号        轻缺陷           重缺陷                    严重缺陷
1   商标不端正，明显歪斜；钉商标线与商标底色的色泽不相适宜。    使用说明内容不准确           使用说明内宾缺项。
2                                   使用粘合衬部位脱胶、渗胶、起皱。
3    熨烫不平服；有亮光。  轻微烫黄；变色。      变质；残破。
4   表面有污渍；表面有长于1.0cm的死线头三根及以上。     有明显污渍，面料大于2cm2，或里料大于4cm2；水花大于4.0cm2。    毛、脱、漏大于2.0cm。
5   各部倍缝制不平服，松紧不适宜；底边不圆顺；包缝后缝份小于0.8cm；毛、脱、漏小于1.0cm。有明显拆痕；毛、脱、漏大于等于1.0com；表面部位布边针眼外露。  毛、脱、漏大于2.0com。
6   30cm内有两个单跳针。  连续跳针或30cm内有两个以上单跳针；四、五线包缝有跳；锁眼缺线或断线0.5cm以上。     链式线迹跳针。
7   缉明线宽窄不一致。
8   锁眼、钉扣、各个封结不牢固；眼们距离不均匀，互差大于0.3cm；扣与眼或四合扣上、下扣互差大于0.3cm。  眼位距离不均匀，互差大于0.6com；扣与眼或四合扣上、下扣互差大于0.6cm。
9              领子面、里松紧不适宜，表面不平服；领尖长短，驳口宽窄互差大于0.3cm。  领子面、里松紧明显不适宜。
10           领窝不平服，起皱；绱领子以肩缝对比偏差大于0.6cm。 领窝明显不平服，起皱；绱领子以肩缝对比偏差大于0.8cm。
11           绱袖不圆顺；前后不适宜；吃势不均匀；两袖前后不一致，互差大于1.0cm。
12           袖缝不顺直，两袖长短互差大于0.8cm；两袖口大小互差大于0.4cm（双层）
13           前身止口、里襟处门襟长于里襟0.3cm以上；里襟长于门襟；门、里襟止口处反吐；门襟不顺直。   里襟长于门襟0.8cm以上。
14           肩缝不顺直、不平服；两肩宽窄不一致，互差大于0.5cm。
15           口袋、袋盖不圆顺；袋盖及贴袋大小不适宜；开袋豁口及嵌线宽窄互差大于0.3cm；袋位前后、高低互差不于0.5cm。  袋口封结不牢固；毛茬；袋口无垫袋布。
16           装拉链不平服，露牙不一致。  装拉链明显不平服；经洗涤试验后起拱。  经洗涤试验后破损。
17           规格超过本标准规定50%以内。  规格超过本标准规定50%及以上。  规格超过本标准规定100%及以上。
18           线衬等辅料的色泽与面料不相适应。钉扣线与扣的色泽不相适宜。    钮扣、金属扣（包括附件等）脱落、锈蚀。或在洗涤试验后出现脱落、锈蚀。
19           超过本标准规定50%及以内。    超过本标准规定50%以上。
20           对条、对格超过本标准规定50%及以内。   对条、对格超过本标准规定50%以上。
21           面料倒顺毛，全身顺向不一致；特殊图案顺向不一致。
22           表面部位色差不符合本标准规定半级；衬布影响色差低于3级。  表面部位色差不符合本标准规定半级以上。
23           2、3号部位超过本标准规定。  1号部位超过本标准规定。
24   低于本标准规定2针以内（含2针）。    低于本标准规定2针以上。
注1：以上各缺陷按序号逐累计计算。
注2：本规则未涉及到的缺陷可根据标准规定，参照规则相似缺陷酌情判定。
注3：凡属丢工、少序、错序，均为重缺陷。缺件为严重缺陷。
注4：理化性能一项不合格，即为该抽验批不合格。
5.3抽样规定
   抽样数量按产品批量：
500件（含500件）以下抽验10件。 500件以上至1000件（含1000件）抽验20件。 1000件以上抽验30件。
理化性能抽样按项目抽4件。
5.4 判定规则
5.4.1 单件（样本）外观判定
    优等品：严重缺陷数=0  重缺陷数=0  轻缺陷数≤4
    一等品：严重缺陷数=0  重缺陷数=0  轻缺陷数≤7或
    严重缺陷数=0   重缺陷数≤1    轻缺陷数≤3
    合格品：严重缺陷数=0  重缺陷数=0  轻缺陷数≤8或
    严重缺陷数=0   重缺陷数≤1  轻缺陷数≤6或
    严重缺陷数=0   重缺陷数≤2  轻缺陷数≤2
5.4.2 批量判定。
    优等品批：外观样本中的优等品数≥90%，一等品和合格品≤10%。理化性能测试达到优等品指标要求。
    一等品批：外观样本中的一等品以上的产品数≥90%，合格品数≤10%（不含不合格品）。理化性能测试达到一等品指标要求。
    合格品批：外观样本中的合格品以上的产品数≥90%，不合格品数≤10%（不含严重缺陷不合格品）。理化性能测试达到合格品指标要求。
    当外观缝制质量判定与理化性能判定不一致时，执行低等级判定。
5.4.3 抽验中各批量判定数符合上述规定为等级品出厂。
5.4.4 抽验中各批量判定数不符合标准规定时，应进行第二次抽验，抽验数量应增加一倍；如仍不符合标准规定，应全部整修或降等。
6. 标志、包装、运输和贮存。  成品的标志、包装、运输和贮存按FZ/T80002执行。
                         附录A（规范性附录） 缝口脱开程度试验方法
本试险方法参照采用FZ/T20019—1999《毛织物缝口脱开程度试验方法》。
A.1 原理
    在垂直于织物接缝的方向上施加一定的负荷，接缝处脱开，测量其脱开的最大距离。
A.2 施加的负荷   面料负荷为100N±5N。   里料负荷为  70N±5N。
A.3 设备与材料
A.3.1普通家用、工业缝纫机，缝纫机选用适合所用衣料的型号。
A.3.2缝纫线选用适合所用衣料质量的缝线。
A.3.3织物强力机上、下夹钳距离为10.0cm，下夹钳无载荷时下降速度为5.0cm/min，预加张力（重锤）为2N。
A.4试验环境
    调湿和试验用标准大气，温度20℃±2℃，相对湿度60%"70%。
A.5试验要求与准备
A.5.1成品取样尺寸5.0cm×20.0cm（包括夹持部位），其边缘应与缝迹垂直。
A.5.2试样数量：从面料、里料或成品的径向截取三块。
A.5.3将剪好的试样对折，在平行于折印1.3cm处用缝纫机缝妥。并将缝线打结牢固，最后沿缝合处将试样打开。
A.6试验步骤
A.6.1将强力机的两个夹钳分开至10.0cm，两个夹钳边缘必须相互平行垂直于移动方向。
A.6.2将试样固定在夹钳中间（试样下端先挂上2N的预加负荷钳，再拧紧下夹钳），使接缝与夹钳边缘相互平行。
A.6.3以5.0cm/min的速度逐渐增加其负荷，面料至于100N±5N、里料至70N±5N时，停止下夹钳的下降，然后在强力机上垂直量取其接缝脱开的最大距离。见图A.1。
A.7计算
    求出三块试样或成品三块试样缝口脱开的平均值，单位为厘米（精确至0.05cm）。
                                    
                  
              
            
            
              
            
            
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