发酵工厂易发事故及预防措施

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  发酵工厂易发事故及预防措施

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   作者：乔德阳 吴昊

   发酵生产具有化工生产的一般特点。容易发生中毒、腐蚀、触电、燃烧、爆炸等工伤事故，给人们的生命财产造成无法挽回的损失。下面从发酵工厂容易发生的二氧化碳中毒窒息、漏电与触电、压力容器的超压爆炸与负压吸瘪等方面分析事故发生的原因和预防措施。

   一、二氧化碳中毒窒息

   1.二氧化碳中毒窒息机理

   二氧化碳(CO2)是一种无色无臭气体。工业上，二氧化碳常以液态形式储存在钢瓶中。CO2，从钢瓶放出时可凝结成为雪状固体，俗称干冰。CO2，是窒息性气体．本身毒性很小，但在空气中出现会排挤氧气，使空气中含氧量降低。人吸入CO2，含最高的空气时，会由于缺氧而中毒窒息。

   职业性接触二氧化碳的生产过程有：长期不开放的各种矿井、油井、船舱底部及水道等；利用植物发酵制糖、酿酒、用玉米制造丙酮等生产过程；在不通风的地窖和密闭的仓库中储藏水果、谷物等产生的高浓度二氧化碳；灌转及使用二氧化碳灭火器；亚弧焊作业等。

   二氧化碳中毒绝大多数为急性中毒，鲜有慢性中毒病例报告。二氧化碳急性中毒主要表现为昏迷、反射消失、瞳孔放大或缩小、大小便失禁、呕吐等，更严重者还可出现休克及呼吸停止等。经抢救，较轻的病员在几小时内逐渐苏醒，但仍可能有头痛、无力、头昏等感觉，需两三天才能恢复；较重的病员大多是没有及时抢救出现场而昏迷者，可昏迷很长时间，出现高热、电解质紊乱、糖尿、肌肉痉挛强直或惊厥等甚至即刻呼吸停止而身亡。

   2.二氧化碳中毒窒息案例分析

   1988年6月21日，上海某酿酒厂3名农民工在清冼成品仓库酒池时，相继昏倒，10余分钟后，被依次救出．急送至有关医院抢救，其中2人抢救无效死亡，一人抢救后脱离危险。

   根据现场调查和临床资料，确认该起事故系急性职业中毒事故，为高浓度二氧化碳急性中毒伴随缺氧引起窒息。现场调查发现，发生事故的酒池位于地面下，池底有约4cm厚的酒泥。现场无防护设施，照明差，在救人过程中，酒池内已通入工业用氧气，而对事故现场进行有毒有害气体检测时发现，二氧化碳浓度尚高达72000ppm，超过国家卫生标准(10000ppm)6.2倍。

   当二氧化碳浓度为1000000ppm时，可引起人的意识模糊，接触者如不移至正常空气中或给氧复苏，将因缺氧而致死亡。当二氧化碳达到窒息浓度时，人不可能有所警觉，往往尚未逃走就已中毒和昏倒。

   酒池内存在高浓度二氧化碳，主要原因是酒池内有醋酸菌，在其作用下，酒池内残存的葡萄酒可分解为醋酸．醋酸进一步分解为二氧化碳和水。农民工缺乏起码的劳动安全卫生保障，在清洗酒池时，也未采取任何防护措施，从而导致这场事故的发生。

   3.发酵工厂预防CO2，中毒窒息措施

   发酵工厂的发酵生产区和仓储区易产生高浓度CO2，易发生CO2中毒事故。为了防范CO2中毒，发酵工厂一般都制定《进人封闭空间安全规定》。按照规定，如需进入发酵罐或储酒池等含有高浓度二氧化碳场所，应该先进行通风排气，通风管应该放到底层；或者戴上能供给新鲜空气或氧气的呼吸器，才能进入。

   所谓发酵工厂的“封闭空间”，是指厂内的仓、塔、器、罐、槽、机和其它封闭场所，如原料仓库、发酵罐等进出口受限制的密闭、狭窄、通风不良的空间。这些场所隐蔽，不易被发现；不通畅，逃生、施救困难，易发生中毒事故。进入封闭空间的安全规定一般为:

   (1)进入封闭空间作业前必须办理工作许可证；

   (2)进入封闭空间作业前必须分析掌握设备状况，做好防护工作，穿戴好防护用品；

   (3)保证封闭空间与其他设备、管道可靠隔离，防止其他系统中的介质进入封闭空间，严禁堵塞封闭空间通向大气的阀门；

   (4)保持足够通风，排除封闭空间内易挥发的气体、液体、固体沉积物等有毒介质，或采用其它适当介质进行清洗置换，确保各项指标在规定范围内；

   (5)必须在封闭空间的控制部位悬挂安全警示牌；并在封闭空间外指定2名监护人随时保持有效联系；若发生意外．应立即将作业人员救出。

   二、发酵工厂的供电保障及漏电触电预防

   l.发酵工厂的供电保障

   对于现代化的发酵生产来说，电既是血液——最基本的能源和动力，又是神经——测量控制信号的载体。可以说，没有电就没有现代化的发酵生产。

   现代化的发酵生产是一个连续化的生产过程。生产的各个工序承接前一工序的半成品，完成自己的加工任务后转交下一工序，一环扣一环组成完整的生产线。这种高效率的连续性的生产方式，要求每一工序、每一环节都具有很高的可靠性。任何一个生产环节的中断，都会造成整个生产链条的脱节、瘫痪和停产。

   完成其生物发酵过程，必须按预定工艺连续进行。如果意外停电，会造成发酵液变质、菌种蜕化、倒罐、产生废品等。正常生产中的意外停电，往往会造成严重的损失。

   而发酵生产特点决定了它易产生发泡、溢料、冲罐、以及跑冒滴漏等情况。且空气潮湿，污染物多，易造成电器短路、漏电，进一步造成触电或停产等事故。所以生产上一定要严格执行操作规程，保证电器和线路的干燥，经常检查漏电自动断路等自动控制装置是否有效等。另外，根据经验，可以采取以下几个措施保证发酵生产的正常供电

   (1)双回路供电；

   (2)发电／市电双电源配电；

   (3)采用母线分段措施；

   (4)选用有载调压变压器；

   (5)采用抽屉式电柜；

   (6)采用高可靠性智能化开关。

   2发酵工厂安全用电规程

   发酵工作室内温度较低，湿度大，容易发生“跑冒滴漏”现象，且污染废物多，泵、鼓风机等电气设备移动性大，经常冲洗容器和地面等，由于这些原因，发酵工厂易发生漏电、短路、停电、触电等事故，为避免类似事故发生，操作人员应遵守如下安全用电规程。

   (1)电气设备的安全保护

   发酵电气设备必须有保护性接地接零装置、偏电触电超负荷自动控制装置、防水装置等；员工使用的配电板、闸刀、空断器等漏电自动断路控制装置必须完好无损；使用移动的电灯必须加防护罩；电线电缆必须绝缘良好；使用的熔断器不得用金属丝代替保险丝。

   (2)安全送电与断电

   用电要申请，用电容量必须与安全保护装置相匹配，用电负荷及时间必须与申请要求保持一致；挂有电器维修牌的开关，绝对不允许闭合；送电前必须检查确定设备内和周围是否有人，并发出送电信号；停电后必须切断电源总开关。

   (3)用电规范操作

   非持证电气专业人员，不得随意拆修电器设备；电气设备不得带故障运行；移动电气设备时必须切断电源；任何电气设备在验明无电前，均认为有电，不得盲目触及；不得用湿手触摸电器；严禁不用插头而直接把电线末端插入插座；严禁使用非工作电炉、电锅等。

   (4)电器设备的清扫

   清扫电器设备，必须在确认断电后进行；清洁时，严禁用水冲刷电器设施等。

   三、压力容器的超压爆炸或负压吸瘪

   压力容器超压可引起容器鼓包变形，甚至爆炸，造成人员伤亡和重大财产损失，危害极大，所以，一般厂家对超压的危害性非常重视，如锅炉已被列为专项控制设备。而压力容器内形成负压，往往造成设备的损坏，使压力容器吸瘪、内容物泄漏从而停工停产，造成人员伤亡或经济损失。超压和负压都会给企业带来损失，都应该得到高度重视。

   l.发酵工厂重要设备超压、负压情况分析

   (1)发酵罐等各种带压贮液容器

   造成超压的原因有：误操作，使密闭容器内的压力不断升高，造成超压；密闭容器内的气体受热膨胀或气体从液体中逸出，不断升压至超压；密闭容器内介质发生化学反应，产生

   大量气体排不出去等。

   造成负压的原因有：用蒸汽在罐内杀菌时，误将进出气阀门全部关闭，处于密闭容器内的蒸汽逐渐降温液化，罐内空间压力就会随着降低至负压；在重力或泵作用下，密闭容器内的液体被排除，如果出液量大于进液量，或者根本不进液，容器内的压力逐步降至负压；密闭容器内的气体遇到其他介质时剧烈反应，气体消失，生成液体或固体，罐内空间迅速增大形成负压等。

   (2)冷凝水回收罐、换热器、蒸汽分汽包等

   超压的预防措施：认真检查排空阀、减压阀、安全阀，并严格按照操作规程操作。

   负压的预防措施：在停用蒸汽时打开排空阀、排液阀或用无菌风间断背压。

   (3)液氨贮存罐、液氨蒸发器、CO2回收罐、压缩空气贮存罐等

   超压的预防措施：严格按操作规程操作，控制好压力和温度；避免火灾对该种容器的侵袭；在罐上焊接时，应先泄压，特别注意要把氨容器内的氨气吹除干净，否则容易引起爆炸；安装安全阀．定期检查校验。

   负压产生原因及预防措施：液氨或氨气极易溶于水或其他酸性液体，如果往液氨贮存器、液氨蒸发器内通入一定量的水，在密闭情况下，氨迅速溶于水，容器内形成真空，产生负压，所以，要严格避免误操作造成水进入密闭氨罐。确因工作需要需往氨容器内通入水时，应先将容器内的氨吹除干净并打开排空阀。

   (4)氧气瓶、乙炔瓶

   正常情况下，氧气瓶、乙炔瓶一般不会形成负压。

   超压的预防措施：该容器应远离火源；避免将2种容器内的氧气、乙炔混合，以免引燃发生爆炸；2种容器放置时，离开大于1m的距离；不宜在烈日下长时间曝晒；正确操作，小心轻放．避免碰撞。

   2.发酵工厂超压爆炸、负压吸瘪案例分析

   案例1：2001年10月30日．湖北襄樊市某酒精厂一个尚未正式投入使用的巨大沼气罐发生爆炸，酿成3人死亡、1人重伤的惨剧。据调查，这个发酵罐在不久前进行过试用，试用后罐中残留有沼气，而工人在进行电焊操作时没有置换，最终引发了爆炸。

   案例2：2002年9月5日，湖南省衡阳市某啤酒厂酿造车间一台容积100m3的不锈钢发酵罐，在清洗过程中发生收缩变形而吸瘪，造成直接经济损失22万元的重大设备事故。事故原因是误操作所致：一员工冲洗发酵罐之后，在未关闭进水阀的情况下关闭了排污阀，然后下班；接班的另一名员工发现发酵罐已充满水，在未打开通大气阀的情况下即打开了底部排污阀，罐内水体在自重压力下经排污口外泄，随着罐内水量的减少，罐内真空度越来越高，在罐外大气压力的作用下，20min后发酵罐发生收缩变形．最后报废。

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