焦化安全规程 GB 12710-91

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  焦化安全规程 GB 12710-91



国家技术监督局1991-01-28批准  1991-12-01实施

1　主题内容与适用范围
　　本标准规定了焦化厂安全生产的有关要求。
　　本标准适用于各类型焦化厂新建、扩建和改造工程项目的设计、施工与验收，以及现有设施的生产、维护、检修和管理。
2　引用标准
　　GB 6222　工业企业煤气安全规程
　　GB 6067　起重机械安全规程
　　GB 7231　工业管路的基本识别色和识别符号
　　GB 8978　污水综合排放标准
　　GBJ 16　建筑设计防火规范
　　GBJ 57　建筑防雷设计规范
3　基本要求
　3.1　焦化设施的设计应保证安全可靠，对于危险作业、恶劣劳动条件作业及笨重体力劳动作业，应优先采取机械化、自动化措施。
　3.2　散发有害物质的设备应进行密闭，避免直接操作。
　3.3　焦化主体设施的设计和制造应有完整的技术文件，设计审查应有使用单位的安全部门参加。
　3.4　施工必须按设计进行，如有修改应经设计单位书面同意。隐蔽工程，应经使用单位与施工单位共同检查合格，才能封闭。施工完毕，应由施工单位编制竣工说明书及竣工图，交付使用单位存档。
　3.5　新建、扩建、改造和大修的焦化设计，必须经过检查验收合格，并有完整的安全操作规程，才能投入运行。焦化设施的验收，应有使用单位的安全部门参加 。
　3.6　对焦化作业人员必须进行安全技术教育和操作培训，经考试合格，方可独立工作。
　3.7　对焦化作业人员，每隔1--2年应进行一次职业危害体检，体检结果记入“职工健康监护卡片”。对身患职业病、职业禁忌或过敏症，符合调离规定者，应及时调离岗位。
　3.8　存在危险物质的场地，应设醒目的安全标志。
　3.9　可能泄漏或滞留有毒、有害气体而造成危险的地方，应设自动监测报警装置。
　3.10　较高的通行、操作和检修场所，应设平台或防护栏杆。
　3.11　易燃、易爆或高温明火场所的作业人员禁止穿着化纤服装。
　3.12　在易燃、易爆场所，禁止使用易产生火花的工具。
　3.13　禁止使用轻油、洗油、苯类等易散发可燃蒸汽的液体或有毒液体擦洗设备、用具、衣物及地面。
4　厂址、厂区和厂房
　4.1　厂址选择
　4.1.1　焦化厂应位于居民区夏季最小频率风向的上风侧。厂区边缘与居民区边缘的距离应根据环境评价确定，一般不小于1000m。
　4.1.2　冶金联合企业中的焦化厂，不宜位于联合企业的全年最大频率风向的上风侧。
　4.1.3　主要建筑物应尽量避开不良地质地段，在矿区建厂时，厂区应避开陷落区，并符合爆破安全距离的要求。
　4.1.4　厂址标高应高出计算水位(设计水位+壅水高度+波浪高)0.5m。
　4.2　厂区布置
　4.2.1　焦炉炉组纵轴宜与当地最大频率风向成最小夹角。
　4.2.2　回收车间应布置在焦炉的机侧或一端，其建(构)筑物最外边缘距大型焦炉炉体边缘不应小于40m，距中小型焦炉不应小于30m。
　4.2.3　精苯车间不宜布置在厂区中心地带，与焦炉炉体净距不得小于50m。
　4.2.4　煤场和焦油车间宜设在厂区全年最小频率风向的上风侧，沥青生产装置应布置在焦油蒸馏生产装置的端部，并位于厂区的边缘。
　4.2.5　甲、乙、丙类物品库房之间以及与其他建筑物的防火间距应遵守GBJ 16-87的规定。
　4.2.6　距甲、乙、丙类油库20m以内，不得设铁路道岔。
　4.2.7　禁止厂外道路穿越厂区。
　4.3　厂房建筑
　4.3.1　焦化厂主要生产场所火灾危险性分类应遵守表1的规定。

             表1　主要生产场所火灾危险性分类
类别  备煤  炼焦  化产回收  粗苯加工  焦油加工
甲     集气管计器房，吸气管道，复热式焦炉地下室，侧喷式焦炉烟道走廊，焦炉煤气交换机室、煤气管沟、煤气预热器室、煤气水封室  初冷器，鼓风机室，电捕焦油器，硫铵饱和器，洗萘塔、终冷塔、洗氨塔、洗苯塔脱硫塔等煤气区域，粗苯生产装置区、贮槽区、装车站，吡啶生产装置区和油库区 ，溶剂脱酚(用易燃 溶剂)生产装置区 及溶剂贮槽区，直接式仪表室  生产装置区，油库区，化验室   
乙     高炉煤气单热式焦炉地下室、烟道走廊、煤气管沟、水封室，高炉煤气交换机室  硫磺库房，蒸氨装区，氨压缩机房，浓氨水贮槽、装车站     焦油管式炉，蒸馏装置区，沥青高置槽，沥青加热炉，沥青反应釜，萘管式炉，酚精制，萘酐蒸馏及冷凝冷却装置区，结晶室，产品槽及泵房，精萘厂房
丙  煤场，贮胶带输送机通廊及转运站，配煤室，装卸煤区域，破碎粉碎机室  化验室，冷凝泵房，氨水泵房        焦油馏分冷却区及泵房，馏分洗涤室，蒽醌心机室，蒽库房，化验室

　4.3.2　易燃与可燃性物质生产厂房或库房的门窗应向外开，油库泵房靠贮槽一侧不应设门窗。
　4.3.3　有爆炸危险的甲、乙类厂房，宜采用敞开或半敞开式建筑；必须采用封闭式建筑时，应采取强制通风换气措施。
　4.3.4　容易积存可燃性粉尘的厂房、胶带输送机通廊的内表面，应平整、易于清扫。
　4.3.5　安全出入口(疏散门)不应采用侧拉门(库房除外)，严禁采用转门。
　4.3.6　厂房、梯子的出入口和人行道，不宜正对车辆、设备运行频繁的地点，否则应设防护装置或悬挂醒目的警告标志。
　4.3.7　生产区域必须设安全通道，安全通道净宽不得小于1m，仅通向一个操作点或设备的不得小于0.8m，局部特殊情况不得小于0.6m。
5　消防设施
　5.1　大中型焦化厂宜设消防站，消防站应设在便于车辆迅速出动的位置。
　5.2　粗苯生产、粗苯加工和焦油加工等主要火灾危险场所，应有直通消防站的报警信号或电话，并应有灭火设施。
　5.3　下列场所应设消防灭火系统：
　　a. 粗苯、精苯贮槽区，应设固定式或半固定式泡沫灭火系统，槽区周围应有消防给水系统；
　　b. 粗苯和精苯的洗涤室、蒸馏室、原料泵房、产品泵房、贮槽室、精萘、工业萘、萘酐及焦油油泵房，精萘和工业萘的转鼓结晶机室、吡啶贮槽室、装桶间，均应设固定式或半固定式蒸汽灭火系统；
　　c. 管式炉炉膛及回弯头箱，萘酐生产中的汽化器、氧化器、薄壁冷却器，应设固定式蒸汽灭火系统；
　　d. 二甲酚、蒽、沥青、酚油等闪点大于120℃的可燃液体贮槽或其他设备和管道易泄漏着火地点，应设半固定式蒸汽灭火系统。
　5.4　灭火蒸汽管线蒸汽源的压力，不应小于6×10＾5Pa(6.12kg/cm＾2)，其操纵阀门或接头应安装在便于操作的安全地点。
　5.5　泡沫混合液管线宜地上敷设，不得从槽顶跨越。与泡沫发生器连接的立管段应固定在槽壁上，防火堤内的水平管段应敷设在管墩管架上，但不得固定。
　5.6　消防给水管网应采用环状管网，其输水干管应不少于两条。
　5.7　多层生产厂房应设消火栓和消防水泵，塔区各层操作平台应有小型灭火机并宜设蒸汽灭火接头。
　5.8　甲、乙、丙类液体贮槽区的消火栓应设在防火堤外，距槽壁15m范围内的消火栓，不应计算在该槽可使用的数量内。
　5.9　各厂房、建筑物、库房等应备有小型灭火机，其数量应不小于表2的规定，灭火机应设置在便于取用的地点。

                表2　小型灭火机设置数量
场　　所  设置数量(个/km2)  备　　注
甲、乙类露天生产装置  7--10   
丙类露天生产装置  5--6   
甲、乙类生产建筑物  20   
丙类生产建筑物  12   
甲、乙类仓库  12   
丙类仓库  10   
甲、乙、丙类液体装卸栈台  每10--15m设一个  可设置干粉灭火机

6　电气设施
　6.1　防火防爆
　6.1.1　焦化厂主要爆炸危险场所的等级划分，应遵守表3的规定。

             表3　主要爆炸危险场所等级
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   │                        │  等级
车间│      场　所　或　装　置      ├──┬───
   │                        │室内│室外
──┼──────────────────┼──┼───
   │集气管直接式计器室            │2区 │
   │焦炉地下室                  │2区 │
   ├────┬─────────────┼──┼───
炼焦│烟道走廊│ 下喷式             │2区 │
   │      │ 侧喷式             │1区 │
   ├────┴─────────────┼──┼──
   │煤塔、炉间台和炉端台底层        │2区 │
   │煤气预热器室、煤气水封室        │1区 │
──┼──────────────────┼──┼──
   │初冷器                    │   │2区
   │鼓风机嗯                   │1区 │
   │电捕焦油器                  │   │2区
   │硫铵饱和器                  │   │2区
   │吡啶回收装置及贮槽            │   │2区
   ├────┬─────────────┼──┼──
   │      │萃取塔、碱洗塔、油水分离器│   │2区
   │溶剂脱酚│溶剂贮槽            │   │1区
   │      │泵房               │1区 │
化产├────┴─────────────┼──┼──
回收│洗萘、终冷、洗氨、洗苯等塔       │   │2区
   │蒸氨装置                   │   │2区
   │氨水泵房                   │   │2区
   │浓氨水槽                   │   │2区
   ├──┬───────────────┼──┼──
   │   │蒸馏装置               │   │2区
   │粗苯│洗涤泵房               │2区 │2区
   │   │产品泵房(单设或与洗涤泵房共用)│1区 │
   │   │油水分离器及贮槽          │   │2区
   ├──┴───────────────┼──┼──
   │脱硫塔                    │   │2区
   │脱硫剂再生装置               │   │2区
   │氨压缩机房                  │1区 │
   │煤气放散装置                │   │2区
──┼───┬──────────────┼──┼──
   │    │ 蒸馏装置             │   │2区
   │粗苯  │ 洗涤装置             │1区 │
   │    │ 酸焦油蒸吹装置         │2区 │
   ├───┼──────────────┼──┼──
   │    │ 氢压机室             │1区 │
   │苯加氢│ 蒸馏、加氢、脱硫装置     │   │2区
   │    │ 氢气柜              │   │2区
粗苯├───┼──────────────┼──┼──
加工│    │ 重苯、轻溶剂贮槽        │   │2区
   │古马隆│ 泵房                │2区 │
   │    │ 聚合釜              │   │2区
   ├───┼──────────────┼──┼──
   │    │ 泵房                │1区 │
   │    │ 装车台、洗车台         │   │1区
   │油库区│ 贮槽                │1区 │2区
   │    │ 装桶间              │0区 │1区
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　6.1.2　爆炸危险场所电气设备和线路的设计、安装、施工、运行、维修和安全管理，应遵守《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程(试行)》及有关规程与规范的规定。
　6.1.3　无法得到规定的防火防爆等级设备而采用代用设备时，应采取有效的防火、防爆措施。
　6.1.4　变电所和配电所不应设在有爆炸危险的甲、乙类场所及贴邻其建造，但供上述场所专用的10kV及以下的变、配电室，采用防火墙隔开时，则可一面贴邻建造。已设在爆炸危险场所的10kV及以下的变、配电室，也应用防火墙隔开。
　6.1.5　架空电线严禁跨越爆炸和火灾危险场所。
　6.1.6　爆炸和火灾危险场所不宜采用电缆沟配线；若需设电缆沟，则应采取防止可燃气体、易燃可燃液体或酸、碱等物质漏入电缆沟的措施，进入变、配电室的电缆沟入口处，应予填实密封。
　6.1.7　爆炸和火灾危险场所应设检修电源。
　6.1.8　精苯车间应使用铜质导线和电缆。所有导线和电缆，五年内至少做一次绝缘试验，大修时，必须全部更新。
　6.1.9　初馏分库房内禁止安装任何电气设备和导线，库房外布线也应穿管安装。
　6.2　防触电
　6.2.1　设备的电气控制箱和配电盘前后的地板，应铺设绝缘板。变、配电室和电磁站，应备有绝缘手套、绝缘鞋和绝缘杆等。
　6.2.2　滑触线高度不宜小于3.5m；低于3.5m的，其下部应设防护网。防护网应良好接地。
　6.2.3　车辆上电磁站的人行道净宽，不得小于0.8m。裸露导体布置于人行道上部且离地面高度小于2.2m时，其下部应有隔板，隔板离地应不小于1.9m。
　6.2.4　电气设备(特别是手持电动工具)的外壳和电线的金属护管，应有接零或接地保护以及漏电保护器。
　6.2.5　电动车辆的轨道应重复接地，轨道接头应用跨条连接。
　6.2.6　行灯电压不得大于36V，在金属容器内或潮湿场所，则电压不得大于12V。安全电压的电路必须是悬浮的。
　6.3　照明
　6.3.1　自然采光不足的工作室内，夜间有人工作的场所及夜间有人、车辆行走的道路，均应设置照明。
　6.3.2　车辆及其附近的照明，不应使司机感到眩目。
　6.3.3　甲、乙类液体贮槽区，应采用从非爆炸危险区高处投光照明，甲类液体贮槽区需要局部照明时，应采用防爆灯。
　6.3.4　作业场所的照度不得低于表4的规定。

              表4　主要作业场所的照度                1x
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             车 间 和 作 业 场 所                │最低照度
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露天贮煤场，焦炉炉顶及两侧操作平台，回收和精制车间的露天装置区│3
沥青池，解冻库，装卸台，卸料栈桥，楼梯间和走廊           │5
受煤坑翻车机室，车库，转运站，凉焦台，炉间台和炉端台，胶带输送│
机通廊，材料库，通风柜，受煤坑下通廊                  │   10
破、粉碎机室，配煤室，贮煤槽顶，焦炉地下室，焦炉烟道走廊，筛焦│
楼，熄焦泵房，回收和精制车间的室内                   │   20
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　6.3.5　下列场所应设事故照明：
　　a. 受煤坑地下通廊、翻车机室底层；
　　b. 焦炉交换机室、地下室、烟道走廊；
　　c. 回收车间鼓风机室；
　　d. 精苯车间；
　　e. 中央变电所和集中控制的仪表室。
　6.3.6　正常照明中断时，事故照明应能自动切换。
　6.3.7　生产装置上的照明灯，不宜面对可燃气体(蒸汽)的放散管、贮槽顶部入孔 (观察孔)和管道法兰盘，也不宜装在可能喷出可燃气体的水封槽和满流槽上部。
　6.4　通讯和仪表
　6.4.1　下列单位(或岗位)之间应设直通电话或直通讯号：
　　a. 厂调度室与各车间、工段、重要岗位及热力供应、电力供应、水力供应、煤气
防护、消防和医疗卫生等单位；
　　b. 集中控制台与有关设备；
　　c. 受煤与贮煤有关岗位；
　　d. 运焦与筛焦有关岗位；
　　e. 鼓风机、焦炉交换机与联合企业煤气管理部门。
　6.4.2　易燃、可燃或有毒介质导管不得直接进入仪表室，应通过变送器把信号引进仪表室。
7　化式装置
　7.1　通用规定
　7.1.1　化产工艺装置宜布置在露天或敞开的建(构)筑物内。
　7.1.2　贮槽、塔器及其他设备的外壳，应有下列醒目的标志：
　　贮槽：编号、名称、允许最小上空高度、允许最高温度；
　　塔器：编号、名称、允许最大压力、温度；
　　其他设备：编号、名称。
　7.1.3　各塔器、容器的对外连接管线，应设可靠的隔断装置。
　7.1.4　各塔器、容器和管线的放散管，应遵守下列规定：
　　a. 建(构)筑物内设备的放散管，应高出其建(构)筑物2m以上；
　　b. 室外设备的放散管，应高出本设备2m以上，且应高出相邻有人操作的最高设备2m以上；
　　c. 煤气放散管，应遵守GB 6222-86的有关规定。
　7.1.5　拟放散的气体、蒸汽宜按种类分别集中，并经净化处理后再放散。
　7.1.6　可燃气体管线应设冷凝水排水器，放散管末端应设阻火器。
　7.1.7　生产、贮存和装卸甲类液体与可燃气体的管线及设备，应设接地装置，并应遵守下列规定：
　　a. 管线至少两端接地；
　　b. 直径小于20m的贮槽，至少2处接地；大于20m的，至少4处接地；
　　c. 仅为防静电的接地，接地电阻一般不大于100Ω，兼作防雷的，应遵守GBJ57-83的有关规定；与其他用途的接地极共用时，应取其中数值最小者。
　7.1.8　停产不用的塔器、容器、管线等，应清扫干净，并应打开放散管和隔断对外连接；报废不用的，扫干净后应立即拆除。
　7.1.9　甲、乙类生产场所的设备及管线，其保温应采用不燃或难燃保温材料，并应防止可燃物渗入绝热层。
　7.1.10　压力容器的设计、制造、施工、使用和管理，必须符合现行的《压力容器安全技术监察规程》的规定。
　7.1.11　不能自动调节液位的塔器，应设液封。
　7.1.12　塔器的窥镜、液面计，其玻璃应能耐高温，并应严密。
　7.1.13　管式炉点火前，必须确保炉内无爆炸性气体。
　7.1.14　管式炉出现下列情况之一，应立即停止煤气供应：
　　a. 煤气主管压力降到500Pa以下，或主管压力波动危及安全加热；
　　b. 炉内火焰突然熄灭；
　　c. 烟筒(道)吸力下降，不能保证安全加热；
　　d. 炉管漏油。
　7.1.15　一切自动或遥控的设备，其周围应有防止人员接近的措施和警告牌。
　7.1.16　在轨道上行走的设备，其两端应有缓冲器，轨道两端应设电气限位器和机械安全挡。
　7.1.17　在同一轨道上行走的两台设备，必须有防止碰撞的信号或自动联锁装置。
　7.1.18　行走设备和无法安装防护罩的转动设备，均应设声、光信号及制动闸。
　7.1.19　转动设备和提升设备周围，应设防护栏杆。
　7.1.20　安全装置不全不允许启动的设备，均应设安全联锁装置。
　7.1.21　兼具电动和手动两种方式的转动设备，应设手动时自动断电联锁。手动操作前，应拉下设备的电源开关。
　7.2　管线
　7.2.1　全厂性的工艺管线，宜集中布置形成管线带，并采用地上架设。
　7.2.2　可燃气体或甲、乙、丙类液体管线，不得穿过仪表室、变电所、配电室、办公室和休息室，不宜穿过与该管线无关的贮槽区或生产厂房。
　7.2.3　可燃气体或甲、乙、丙类液体的管线，不宜地下敷设；需用管沟敷设时，在管沟进出装置和厂房处应妥善隔断。管沟内不得积聚可燃气体、蒸汽。
　7.2.4　腐蚀性介质的管道，应敷设在管线带的下部。
　7.2.5　蒸汽管与易燃物管道同向架设时，蒸汽管应架设在上方。
　7.2.6　输送易凝、可燃液体的管道及阀门均应保温，禁止使用明火烘烤。
　7.2.7　甲、乙、丙类液体或有毒液体管道，禁止采用填料补偿装置。
　7.2.8　阀门安装位置不应妨碍本身的拆装、检修和生产操作，手轮距地面或操作平台的高度宜为（1.2m）。阀门的数量应保证每台设备或机组均能可靠地隔断。
　7.2.9　阀门应有开、关旋转方向和开、关程度的指示，旋塞应有明显的开、关方向标志。
　7.2.10　禁止用管道上的调节配件代替隔断阀门，禁止以关阀门代替堵盲板。
　7.2.11　事故排放管应坡向事故排放贮槽，管道上尽量少设弯头、支管，除设备附近的隔断阀门外，沿排放管全长都不应设旋塞和阀门。
　7.2.12　敷设在煤气鼓风机电机专用通风机的吸风口附近的蒸汽管道，禁止安设阀门和法兰等连接件。
　7.2.13　盲板和其垫圈的手柄应有明显区别。
　7.2.14　穿过防火堤的管道，其管沟必须填平。禁止与油库无关的管道穿过其防火堤。
　7.2.15　禁止利用甲、乙、丙类液体及可燃气体的管道作零线或接地线。
　7.2.16　水、蒸汽、空气等辅助管线与甲、乙、丙类液体或有毒液体、可燃气体的设备、机械、管线连接时，若有发生倒流的可能，则应在辅助管线上安装逆止阀。
　7.2.17　引入煤气管道上的蒸汽吹把管，使用后，必须严格与煤气管道隔绝。
　7.2.18　供油泵在停电、停汽或其他情况下可能发生倒流时，应在其出口管道上安装逆止阀。
　7.2.19　酸、碱、酚和易燃液体的输送泵，应用机械密封；若用填料盒密封，应加保护罩。
　7.2.20　酸、碱、酚及高温液体管道的法兰应加保护罩，法兰位置应尽量避开经常有人操作的地方。
　7.2.21　污水总排出管应设水封井。全厂性下水道的干管、支干管，在各区(装置区、贮槽区、辅助生产区)之间，应用水封井隔开；水封井之间管道长度不应超过300m。
　7.2.22　管线涂色应遵守GB 7231-87的规定。
　7.3　贮槽
　7.3.1　贮槽的布置及防火间距，应符合GBJ 16-87的规定。
　7.3.2　带盖贮槽应设放散管，可能堵塞的放散管应设蒸汽吹扫管。
　7.3.3　容量大于100m＾3的贮槽宜分虽设走梯。
　7.3.4　甲、乙、丙类液体的地上、半地下贮槽或贮槽组，应设置非燃烧材料的防火堤，并应符合下列要求：
　　a. 防火堤内贮槽的布置不宜超过两行，但单槽容量不大于1000m3且闪点高于120℃的液体贮槽，可不超过四行；
　　b. 防火堤内有效容量不应小于最大槽的容量，但对于浮顶槽，可不小于最大贮槽容量的一半；
　　c. 防火堤内侧基脚线至立式贮槽外壁的距离，不应小于槽壁高的一半。卧式贮槽至防火堤内侧基脚线的水平距离不应小于3m；
　　d. 防火堤的高度宜为1--1.6m，其实际高度应比按有效容积计算的高度高0.2m；
　　e. 沸溢性液体地上、半地下贮槽，每个贮槽应设一个防火堤或防火隔堤；
　　f. 含油污水排水管出防火堤处应有水封设施，雨水排水管应设阀门等封闭装置。
　7.3.5　闪点高于120℃的液体贮槽，桶装乙、丙类液体的堆场，甲类液体半露天堆场，均可不设防火堤，但应有防止液体流散的设施。
　7.3.6　贮槽组内，甲类与乙、丙类液体贮槽之间应设分隔堤，其高度不得低于0.5m，且比防火堤低0.3m。
　7.3.7　酸、碱和甲、乙、丙类液体高位贮槽，应设满流槽或液位控制装置。
　7.3.8　甲、乙类液体贮槽的注入管，应有消除静电的措施。
　7.3.9　甲、乙、丙类液体贮槽宜布置在地势较低的地方；若布置在地势较高的地带，应采取安全防护措施。
　7.3.10　甲、乙、丙类液体贮槽之间的防火间距，不应小于表5的规定。

        表5　甲、乙、丙类液体贮槽之间的防火间距m
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        │        │                贮槽形式
        │        ├─────────────┬────┬─────
液体类别│单槽容量│      固定顶槽            │        │
        │(m＾3)  ├───┬────┬────┤浮顶贮槽│卧式贮槽
          │      │地上式│半地下式│地下式  │      │
────┼────┼───┼────┼────┼────┼─────
      │≤1000  │0.75D │      │      │      │
甲乙类  ├────┼───┤ 0.5D  │ 0.4D  │  0.4D │不小于
      │＞1000  │0.6D  │      │      │      │ 0.8
────┼────┼───┼────┼────┼────┼─────
丙类   │ 不限  │0.4D  │  不限  │  不限  │    -  │
────┼────┼───┴────┴────┴────┴─────
      │      │             间距
━━━━┷━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
　　注： D为相邻立式贮槽中较大槽的直径(m)；矩形贮槽的直径为长边与短边之和的一半。
　7.3.11　露天甲类液体贮槽区立式贮槽的走台通道，不宜从贮槽顶部通过。
　7.3.12　浓硫酸贮槽顶部应设脱水器，或采用其他防水措施，槽底的吸出管应设两道阀门。
8　备煤
　8.1　受煤
　8.1.1　解冻所和卸煤栈桥的煤车出入口，应设信号灯。
　8.1.2　解冻所不得1人操作。
　8.1.3　翻车机应设事故开关、自动脱钩装置、翻转角度极限信号和开关，以及人工清扫车厢时的断电开关，且应有制动闸。
　8.1.4　翻车机转到90°时，其红色信号灯熄灭前禁止清扫车底。翻车时，其下部和卷扬机两侧禁止有人工作和逗留。
　8.1.5　重车和空车铁牛前后，应设行程限位开关和信号装置，并应有制动闸。
　8.1.6　用铁牛牵引时，其轨道上应设活动挡车器。
　8.1.7　严禁在车厢撞挂时上下车。
　8.1.8　螺旋卸煤机和链斗卸煤机应设夹轨器。
　8.1.9　螺旋卸煤机的螺旋和链斗卸煤机的链斗起落机构，应设提升高度极限开关。
　8.1.10　卸煤机械离开车厢之前，禁止扫煤人员进入车厢内工作。
　8.2　贮煤
　8.2.1　起重机械的设计、制造、检验、报废、使用和管理：应遵守GB 6067-85的有关规定。
　8.2.2　堆取料机应设下列装置：
　　a. 风速计；
　　b. 防碰撞装置；
　　c. 运输胶带联锁装置；
　　d. 与煤场调度通话装置；
　　e. 回转机构和变幅机构的限位开关及信号；
　　f. 手动或具有独立电源的电动夹轨钳。
　8.2.3　堆取料机供电地沟，应有保护盖板或保护网，沟内应有排水设施。
　8.2.4　禁止推土机横跨门式起重机轨道。
　8.2.5　煤堆应有防止自然的措施，煤堆上宜喷覆盖剂或水。
　8.2.6　煤槽上部的入孔应设金属盖板或围栏，煤流入口应设篦子，受煤槽的篦格不得大于0.2×（0.3m），翻车机下煤槽篦格不得大于0.4×0.8m，粉碎机后各煤槽篦缝不得于0.2m。
　8.2.7　煤槽的斗嘴应为双曲线形，煤槽应设振煤装置。
　8.2.8　地下通廊应有防止地下水浸入的设施，其地坪应坡向集水沟，集水沟必须设盖板。
　8.2.9　煤塔顶层除胶带通廊外，还应另设一个出口。
　8.2.10　进入煤槽、煤塔扒煤或清扫时，必须系好安全带，且必须有人监护。人工捅料时，应采取要靠的安全措施。
　8.3　配煤、破碎及粉碎
　8.3.1　配煤操作宜自动化。
　8.3.2　配煤盘下的胶带输送机与配煤斗槽立柱之间的距离，在跑盘一侧不得小于1m。
　8.3.3　粉碎机前应设电磁分离器。
　8.3.4　破碎机和粉碎机，应有电流表、电压表及盘车自动断电的联锁。
　8.3.5　锤式粉碎机应有打开上盖的起重装置。
　8.3.6　焊锤间应设带有净化器的抽风机。
　8.3.7　粉碎机运转时，禁止打开其两端门和小门。
　8.4　成型煤
　8.4.1　混煤机、混捏机和成型机，应设电流表、电压表、超负荷自动停机的联锁及相互自动联锁装置。
　8.4.2　进入混煤机的沥青配管应全封闭，并安装蒸汽保温管。
　8.4.3　热态中不得进行点检、清扫等作业。
　8.4.4　混捏机外壁应安装保温材料。
　8.4.5　成型机应设门开机停的联锁装置。
　8.4.6　各机进出口和网式输送机，应设置带净化器的抽风机。
　8.4.7　网式输送机应设断链检测器。
　8.5　运煤
　8.5.1　胶带输送机及有关设施，应有按工艺要求启动或停止的顺序联锁，宜集中操作、集中控制。
　8.5.2　胶带输送机应有下列装置：
　　a. 胶带打滑、跑偏及溜槽堵塞的探测器；
　　b. 机头、机尾自动清扫装置；
　　c. 倾斜胶带的防逆转装置；
　　d. 紧急停机装置；
　　e. 自动调整跑偏装置。
　8.5.3　胶带输送机通廊两侧的人行道，净宽不得小于0.8m，如系单侧人行道，则不得小于1.3m。人行道上不得设置入孔或敷设蒸汽管、水管等妨碍行走的管线。
　8.5.4　胶带通廊不得采用可燃材料建筑。
　8.5.5　沿胶带走向每隔50--100m，应设一个横跨胶带的过桥。过桥走台平面的净空高度应不小于1.6m。
　8.5.6　胶带输送机侧面的人行道，其倾角大于6°的，应有防滑措施；大于12°的，应设踏步。
　8.5.7　运输胶带宜加罩。未加罩的，应在机架两侧的下列地点，设置钢制档板：
　　a. 人工挑拣杂物处；
　　b. 电磁分离器下需要人工拣出铁物处；
　　c. 起落胶带分流器及清扫溜槽处；
　　d. 人工跑盘和人工采样处；
　　e. 其他经常有人操作的地方。
　8.5.8　胶带输送机支架的高度，应使胶带最低点距地面不小于400mm。
　8.5.9　胶带输送机的传动装置、机头、机尾和机架等与墙壁的距离，不得小于1m。机头、机尾和拉紧装置应有防护设施。
　8.5.10　采用长溜槽运煤，应设防堵振煤装置。
　8.5.11　需人工清扫的溜槽，上部应设平台。
　8.5.12　胶带卸料小车应设夹轨钳，其轨道两端应有限位开关。
　8.5.13　胶带输送机运行时，禁止用铁锹等工具处理、清理转动部位。
9　炼焦
　9.1　焦炉
　9.1.1　焦炉炉顶表面应平整，纵、横拉条不得突出表面。
　9.1.2　焦炉应采用水封式上升管盖、隔热炉盖等措施。
　9.1.3　炉端台顶部应设操作工人休息室。
　9.1.4　无汽化冷却的上升管，必须设防热挡板或采取其他隔热措施。
　9.1.5　上升管汽化冷却装置及其附件的设计、制造、施工、验收和管理，应遵守《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定。
　9.1.6　上升管汽化冷却装置水套缺水时，必须通蒸汽降温后，方可送水。
　9.1.7　焦炉宜采用双集气管。在对着上升管管口的横贯管管段下部宜设防火罩。
　9.1.8　集气管的放散管应高出走台5m以上，其开闭应能在集气管走台上进行。
　9.1.9　集气管应设事故用工业水管，操作台上部应设清扫孔。
　9.1.10　禁止在距打开上升管盖的炭化室5m以内清扫集气管。
　9.1.11　上升管、桥管、集气管和吸气管上的清扫孔盖和活动盖板等，均应用小链与其相邻构件固定。
　9.1.12　清扫上升管、桥管宜机械化，清扫集气管内的焦油渣宜自动化。
　9.1.13　上升管盖、桥管承插口、装煤孔、炉门和小炉门等，应采取防止冒烟的措施。
　9.1.14　煤塔漏嘴不宜采用煤气火焰保温。若采用煤气火焰保温，必须采取相应的安全措施。
　9.1.15　余煤提升机前的余煤斗，应有篦缝不大于0.2m的篦子。
　9.1.16　单斗余煤提升机，应有上升极限位置报警信号、限位开关及切断电源的超限保护装置。
　9.1.17　单斗余煤提升机正面(面对单斗)的栏杆，不得低于1.8m，栅距不得大于0.2m。
　9.1.18　单斗余煤提升机下部，应设单斗悬吊装置。地坑的门开启时，提升机应自动断电。
　9.1.19　单斗余煤提升机的单斗，停电时，应能自动锁住。
　9.1.20　焦炉机侧、焦侧消烟梯子或平台小车(带栏杆)，应有安全钩。
　9.1.21　焦炉机侧、焦侧操作平台，应设灭火风管，不得有凹坑或凸台。
　9.1.22　在不妨碍车辆作业的条件下，机侧操作平台应设一定高度的挡脚板。
　9.1.23　炉门上下横铁之间应有拉杆，横铁与炉框钩之间应有自动锁住装置。
　9.1.24　炉门修理站旋转架，上部应有防止倒伏的锁紧装置或自动插销，下部应有防止自行旋转的销钉。
　9.1.25　炉门修理站卷扬机上的升、降开关，应与旋转架的位置联锁，并能点动控制；旋转架的上升限位开关必须准确可靠。
　9.1.26　地下室、烟道走廊、交换机室、预热器室和室内煤气主管周围，严禁吸烟。
　9.1.27　烟道走廊出入口，必须设在煤塔、炉间台的机侧或炉端台的尽头处。
　9.1.28　烟道走廊外设有电气滑触线时，烟道走廊窗户应用铁丝网防护。
　9.1.29　地下室应加强通风，其两端应有安全出口。
　9.1.30　地下室煤气分配管的净空高度不宜小于1.8m。
　9.1.31　地下室煤气管道的冷凝液排放旋塞，不得采用铜质的。
　9.1.32　地下室煤气管道末端应设自动放散装置，放散管的根部设清扫孔。
　9.1.33　地下室焦炉煤气管道末端应设防爆装置。
　9.1.34　烟道走廊和地下室，应设换向前3min和换向过程中的音响报警装置。
　9.1.35　交换机室或仪表室不应设在烟道上。用高炉或发生炉煤气加热的焦炉，其交换机室应配备隔离式防毒面具。
　9.1.36　煤气调节蝶阀和烟道调节翻板，应设有防止其完全关死的装置。
　9.1.37　交换开闭器调节翻板应有安全孔，保证蓄热室封墙和交换开闭器内任何一点的吸力均不低于5Pa。
　9.1.38　高炉煤气因低压而停止使用后，在重新使用之前，必须把充压的焦炉煤气全部放散掉。
　9.1.39　出现下列情况之一，应停止焦炉加热：
　　a. 煤气主管压力低于500Pa；
　　b. 烟道吸力下降，无法保证蓄热室、交换开闭器等处吸力不小于5Pa；
　　c. 换向设备发生故障或煤气管道损坏，无法保证安全加热。
　9.1.40　用一氧化碳含量高的煤气加热焦炉时，若需在地下室工作，应定期对煤气浓度进行监测。
　9.1.41　禁止在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板。
　9.1.42　从下往上观看下喷火道内砖煤气管道，应佩戴防护眼镜。
　9.2　焦炉机械
　9.2.1　推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车，开车前必须发出音响信号；行车时严禁上、下车；除行走外，各单元宜能按程序自动操作；司机室内，应铺设绝缘板。
　9.2.2　推焦车、拦焦车和熄焦车之间，应有通话、信号联系和联锁。
　9.2.3　推焦车、装煤车和熄焦车，应设压缩空气压力超限时空压机自动停转的联锁。司机室内，应设风压表及风压极限声、光信号。
　9.2.4　推焦车推焦、平煤、取门、捣固时，拦焦车取门时以及装煤车落下套筒时，均应设有停车联锁。
　9.2.5　推焦车和拦焦车宜设机械化清扫炉门、炉框以及清理炉头尾焦的设备。
　9.2.6　推焦车应设机侧工人休息室。
　9.2.7　应沿推焦车全长设能盖住与机侧操作台之间间隙的舌板，舌板和操作台之间不得有明显台阶。
　9.2.8　推焦杆应设行程极限信号、极限开关和尾端活牙或机械档。带翘尾的推焦杆，其翘尾角度应大于90°，且小于96°。
　9.2.9　平煤杆和推焦杆应设手动装置，且应有手动时自动断电的联锁。
　9.2.10　推焦中途因故中断推焦时，熄焦车和拦焦车司机未经推焦组长许可，不得把车开离接焦位置。
　9.2.11　煤箱活动壁和前门未关好时，禁止捣固机进行捣固。
　9.2.12　拦焦车和焦炉焦侧炉柱上应分别设安全挡和导轨。
　9.2.13　导焦栅宜能与拦焦车车体自由脱开，并位于拦焦车靠熄焦塔的一侧。
　9.2.14　熄焦车司机室应设有指示车门关严的信号装置。
　9.2.15　寒冷地区的熄焦车轨道应有防冻措施。
　9.2.16　装煤车与炉顶机、焦两侧建筑物的距离，不得小于800mm。
　9.2.17　交换传动装置必须按先关煤气，后交换空气、废气，最后开煤气的顺序动作。交换机应设有手动装置。
　9.3　熄焦
　9.3.1　湿法熄焦应遵守下列规定：
　　a. 粉焦沉淀池周围应设防护栏杆，水沟应有盖板；
　　b. 凉焦台应设水管；
　　c. 禁止使用未经二级(生物)处理的酚水熄焦；
　　d. 粉焦抓斗司机室宜设在旁侧。
　9.3.2　干法熄焦应遵守下列规定：
　　a. 干熄焦装置必须保证整个系统的严密性，投产前和大修后均应进行系统气密性试验；
　　b. 余热锅炉及其附件的设计、制造、施工、验收，均应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定；
　　c. 干熄炉排出装置外应通风良好，运焦胶带通廊宜设置一氧化碳检测报警装置；
　　d. 干熄焦装置最高处，应设风向仪和风速计。风速大于20m/s时，起重机应停止作业。起重机轨道两端应设置固定装置；
　　e. 横移牵引装置、提升机和装入装置，应设限位和位置检出装置；
　　f. 惰性气体循环系统的一次除尘器、锅炉出口和二次除尘器上部，应设防爆装置；
　　g. 干熄焦装置应设循环气体成分自动分析仪，对一氧化碳、氢和氧含量进行分析记录；
　　h. 进入干熄炉和循环系统内检查或作业前，应关闭同位素射线源快门，进行系统内气体置换和气体成分检测。一氧化碳浓度在50ppm以下，含氧量大于18%，方可进入，进入时，应携带检测仪器和与外部联络的通讯工具；
　　i. 二次除尘器顶部等死角处，应设放散阀门；
　　j. 运行中检修排出装置时，应戴防毒面具；
　　k. 严禁在防爆孔和循环气体放散口附近停留。
　9.4　焦处理
　9.4.1　筛焦楼下运焦车辆进出口，应设信号灯。
　9.4.2　敞开式的胶带通廊两侧，应设防止焦炭掉下的围挡。
　9.4.3　运焦胶带应符合本规程8.5的有关规定。
　9.4.4　运焦胶带应为耐热胶带，皮带上宜设红焦探测器、自动洒水装置及胶带纵裂检测器。
　9.4.5　严禁向胶带上放红焦。
10　化产回收
　10.1　鼓风冷凝
　10.1.1　鼓风冷凝工段应有两路电源和两路水源，采用两台以上蒸汽透平鼓风机时，应采用双母管供汽。
　10.1.2　鼓风机的仪表室宜设在主厂房两侧或端部，应设有下列仪表和工具：煤气吸力记录表、压力记录表、含氧表，油箱油位表、油压表，电压表、电流表、转速表、测振仪和听音棒，并宜有集气管压力表、初冷器前后煤气温度表。采用蒸汽透平鼓风机时，还应有蒸汽压力表和温度表。
　10.1.3　鼓风机室应设下列联锁和信号：
　　a. 鼓风机与油泵的联锁；
　　b. 鼓风机油压下降、轴瓦温度超限、油冷却器冷却水中断、鼓风机过负荷、两台同时运转的鼓内机故障停车等报警信号；
　　c. 通风机与鼓风机联锁，通风机停车的报警信号；
　　d. 焦炉集气管煤气压力上、下限报警信号。
　10.1.4　通风机供电电源和鼓风机信号控制电源，均应能自动转换。
　10.1.5　鼓风机室应有直通室外的走梯，底层出口不得少于两个。
　10.1.6　每台鼓风机应在操作室内设单独控制箱，其馈电线宜设零序保护报警信号。
　10.1.7　鼓风机轴瓦的回油管路应设窥镜。
　10.1.8　鼓风机煤气吸入口的冷凝液出口与水封满流口中心高度差，不应小于2.5m；出口排冷凝液管的水封高度，应超过鼓风机计算压力(以mmH2O计)加500mm(室外)--1000mm(室内)。
　10.1.9　初冷器冷凝液出口与水封槽液面高度差不应小于2m。水封压力不得小于鼓风机的最大吸力。
　10.1.10　鼓风机冷凝液下排管的扫汽管，应设两道阀门。
　10.1.11　蒸汽透平鼓风机应有自动危急遮断器。
　10.1.12　蒸汽透平鼓风机的蒸汽入口应有过滤器，紧靠入口的阀门前应安装蒸汽放散管，并有疏水器和放散阀，蒸汽调节阀应设旁通管。
　10.1.13　蒸汽透平鼓风机的蒸汽冷凝器出入口的阀门，不应关闭。
　10.1.14　清扫鼓风机前煤气管道时，同一时间内只准打开一个塞堵。
　10.1.15　电捕焦油器内煤气侧电瓷瓶周围宜用氮气保护，其绝缘箱保温应采用自
动控制方式，并设有自动报警装置：温度低于100℃时，发出报警信号；低于90℃时，自动断电。
　10.1.16　电捕焦油器应设煤气含氧量超过0.8%时发出报警信号及含氧量超过1.0%时自动断电的联锁；若无自动测氧仪表，应定期测定分析。
　10.1.17　电捕焦油器的变压器等电气设备，应有可靠的屏护。
　10.2　硫铵、粗轻吡啶及黄血盐生产
　10.2.1　硫酸高置槽与泵房之间，应有料位报警信号或设大于进口管管径的满流管。
　10.2.2　硫铵饱和器母液满流槽的液封高度，应大于鼓风机的全压。
　10.2.3　半直接法饱和器生产时，禁止用压缩空气往饱和器内加酸或从饱和器抽取母液。
　10.2.4　从满流槽捞酸焦油时，禁止站在满流槽上。
　10.2.5　进入吡啶设备的管道，应设高度不小于1m的液封装置。
　10.2.6　吡啶的生产、计量及贮存装置应密闭。其放散管应导入鼓风机前的吸气管道，以保证吡啶装置处于负压状态；放散管应设吹扫蒸汽管。
　10.2.7　吡啶装桶处应设有通风装置和围堰，其地面应坡向集水坑。
　10.2.8　吡啶产品的保管、运输和装卸，应防止阳光直射和局部加热，并应防止冲击和倾倒。
　10.2.9　黄血盐吸收塔尾气通过冷凝器和气液分离器后，应导入鼓风机前负压管道。
　10.2.10　吸收塔进口管道上应装设防爆膜。
　10.3　粗苯回收
　10.3.1　粗苯贮槽应密封，并装设呼吸阀和阻火器，或采用其他排气控制措施。入孔盖和脚踏孔应有防冲击火花的措施。
　10.3.2　粗苯贮槽放散气体，应有处理措施。
　10.3.3　粗苯贮槽应设在地上，不宜有地坑。
　10.4　脱硫脱氰
　10.4.1　常压氧化铁法脱硫，应遵守下列规定：
　　a. 脱硫箱应设煤气安全泄压装置；
　　b. 脱硫箱宜采用高架式，装卸脱硫剂应采用机械设备；
　　c. 废脱硫剂应在当天运到安全场所妥善处理；
　　d. 停用的脱硫箱拔去安全防爆塞后，当天不得打开脱硫剂排出孔；
　　e. 未经严格清洗和测定，严禁在脱硫箱内动火。
　10.4.2　改良蒽醌二磺酸钠法脱硫，应遵守下列规定：
　　a. 应设溶液事故槽，其容积应大于脱硫塔和再生塔的容积之和；
　　b. 脱硫塔、再生塔和溶液槽等设备的内壁，应进行防腐处理；
　　c. 进再生塔的压缩空气管和溶液管，均必须高于再生塔液面，且溶液管上应设防虹吸管或采取其他防虹措施；
　　d. 再生塔与脱硫塔间的溶液管，必须设U形管，其液面高度应大于煤气计算压力 (以mmH2O计)加500mm；
　　e. 除沫器排水器的冷凝液排管，应采用不锈钢制作，且不宜有焊缝；
　　f. 熔硫釜排放硫膏时，其周围严禁明火。
　10.4.3　TAKAHAX-HIROHAX法脱硫脱氰，应遵守下列规定：
　　a. 进氧化塔的空气管液封应高于氧化塔的液面，防止溶液进入压缩空气机；
　　b. 进氧化塔的溶液管液封应高于氧化塔的液面，并应设防虹吸管；
　　c. 进吸收塔的溶液管液封高度应大于煤气压力；
　　d. 吸收塔底部必须设有溶液满流管。
11　粗苯加工
　11.1　精苯
　11.1.1　精苯生产区域宜设高度不低于2.2m的围墙，其出入口不得少于两个，且正门应设门岗。
　11.1.2　禁止穿带钉鞋或携带火种者以及无有效防火措施的机动车辆进入围墙内。
　11.1.3　精苯生产区域，不得布置化验室、维修间、办公室和生活室等辅助建筑。
　11.1.4　金属平台和设备管道应用螺栓连接。
　11.1.5　洗涤泵与其他泵宜分开布置，周围应有围堰。
　11.1.6　洗涤操作室宜单独布置，洗涤酸、碱和水的玻璃转子流量计，应布置在洗涤操作室的密闭玻璃窗外。
　11.1.7　封闭式厂房内应通风良好，设备和贮槽上的放散管应引出室外，并设阻火器。
　11.1.8　苯类贮槽和设备上的放散管应集中设洗涤吸收处理装置、惰性气体封槽装置或其他排气控制设施。
　11.1.9　苯类管道宜采用铜质盲板。
　11.1.10　禁止同时启动两台泵往一个贮槽内输送苯类液体。
　11.1.11　苯类贮槽宜设淋水冷却装置。
　11.1.12　各塔空冷器强制通风机的传动皮带，宜采用导电橡胶皮带。
　11.1.13　初馏分贮槽应布置在库区的边缘，其四周应设防火堤，堤内地面与堤脚应做防水层。
　11.1.14　初馏分贮槽上应设加水管，槽内液面上应保持0.2~0.3m水层。露天存放时，应有防止日晒措施。
　11.1.15　禁止往大气中排放初馏分。
　11.1.16　送往管式炉的初馏分管道，应设气化器和阻火器。
　11.1.17　处理苯类的跑冒事故时，必须戴隔离式防毒面具，并应穿防静电鞋或布底鞋，且宜穿防静电服。
　11.2　古马隆生产
　11.2.1　古马隆蒸馏釜宜采用蒸汽加热，若采用明火加热，其距精苯厂房和室外设备应不小于30m。
　11.2.2　用氯化铝聚合重苯的室内，禁止无关人员逗留。
　11.2.3　热包装仓库应设机械通风装置，热包装出口处应设局部排风设施。
　11.3　苯加氢
　11.3.1　反应器的主要高温法兰，应设蒸汽喷射环。
　11.3.2　主要设备及高温高压重要部位，应设有固定式可燃性气体检测仪。
　11.3.3　莱托尔反应器器壁应涂变色漆，以便发现局部过热。
　11.3.4　制氢还原态催化剂，严禁接触空气及氧气，停工时应处于氮封状态。
　11.3.5　取样时应装好静电消除器。
　11.3.6　加热炉和改质炉烟道废气取样，应用防爆的真空泵。
　11.3.7　加热炉操作时，炉膛内应保持负压。
　11.3.8　二硫化碳泵与其电气开关的距离，应大于10m。
　11.3.9　各系统必须用氮气置换，经氮气保压气密性试验合格，其含氧量小于0.5%，方可开工。
12　焦油加工
　12.1　焦油蒸馏
　12.1.1　蒸馏釜旁的地板和平台，应用耐热材料制作，并应坡向燃烧室对面。
　12.1.2　蒸馏釜的排沥青管，应与燃烧室背向布置。
　12.1.3　管式炉二段泵出口，应设压力表和压力极限报警信号装置。焦油二段泵出口压力不得超过1.6×106Pa。
　12.1.4　焦油蒸馏应设事故放空槽，并经常保持空槽状态。
　12.1.5　各塔塔压不得超过6×10＾4Pa。
　12.1.6　洗涤厂房、泵房和冷凝室的地板、墙裙，以及蒸馏厂房地板，宜砌瓷砖或采取其他防腐措施。
　12.2　沥青冷却及加工
　12.2.1　不得采用直接在大气中冷却液态沥青的工艺。沥青冷却到200℃以下，方可放入水池。
　12.2.2　沥青系统的蒸汽管道，应在其进入系统的阀门前设疏水器。
　12.2.3　沥青高置槽有水时，禁止放入高温的沥青。
　12.2.4　沥青高置槽下应设防止沥青流失的围堰。
　12.2.5　凡可能散发沥青烟气的地点，均应设烟气捕集净化装置。净化装置不能正常运行时，应停止沥青生产。
　12.2.6　不宜采用人工包装沥青；特殊情况下需要人工包装时，应在夜间进行，并应有防护措施。
　12.3　工业萘、精萘及萘酐生产
　12.3.1　萘的结晶及输送宜实现机械化，并加以密封。
　12.3.2　开工前，工业萘的初、精馏塔及有关管道，应用蒸汽进行置换，并预热到100℃左右。
　12.3.3　萘转鼓结晶机传动系统、螺旋给料器的传动皮带和皮带翻斗提升机，均应采取防静电积累的措施；若系皮带传动，应采用导电橡胶皮带。
　12.3.4　萘转鼓结晶机的刮刀，应采用不发生火花的材料制作。
　12.3.5　萘蒸馏釜应设液面指示器和安全阀。
　12.3.6　禁止使用压缩空气输送萘及吹扫萘管道。
　12.3.7　脱酚洗油、轻质洗油蒸馏塔的塔压，应控制在5×105--7×105Pa之间。
　12.3.8　热油泵室地面和墙裙应铺瓷砖，泵四周应砌围堰，堰内经常保持一定的水层。
　12.3.9　热风炉和熔盐炉，应设有温度计和防爆孔。
　12.3.10　苊汽化器出口温度不得超过规定，并不得突然升高。
　12.3.11　苊汽化器、氧化器和薄壁冷凝冷却器，应设防爆膜。薄壁冷凝冷却器出口应设尾气净化装置。
　12.3.12　禁止氧化器熔盐泄漏。
　12.3.13　输送液体萘的管道，应有蒸汽套或蒸汽伴随管以及吹扫用的蒸汽连接管。
　12.4　粗酚、轻吡啶、重吡啶生产与加工
　12.4.1　分解酚盐时，加酸不得过快，若分解器内温度达90℃，应立即停止加酸。
　12.4.2　粗酚、轻吡啶、重吡啶的蒸馏釜，必须设有安全阀、压力表(或真空表)和温度计。
　12.4.3　轻吡啶的装釜操作，必须在常温下进行。
　12.4.4　吡啶产品装桶的极限装满度，不得大于桶容积的90%。
　12.4.5　酚、吡啶产品装桶处应设抽风装置。
　12.4.6　分解器和中和器应设放散管。
　12.4.7　酸槽应集中布置。
　12.4.8　室外贮槽与主体厂房的净距，应不小于6m。
　12.4.9　接触吡啶产品的设备、管道及隔断阀类配件，应采用耐腐蚀材料制作。
　12.5　粗蒽、精蒽及蒽醌生产
　12.5.1　蒽的结晶及输送宜实现机械化，并加以密闭。
　12.5.2　粗蒽生产中，严禁敞开溶解釜入孔加热。
　12.5.3　Ⅱ蒽油配渣，必须远离配渣槽进行；水份过大时，严禁配渣。
　12.5.4　蒸发器运行时，严禁打开预热入孔盖。
　12.5.5　进入汽化器清渣，必须有人监护。
　12.5.6　蒽醌生产中，热风温度不得超过350℃，汇合温度不得高于热风温度。
13　油品、酸、碱装卸与运输
　13.1　铁路进化产区和油品装卸站之前，应与外部铁路各设两道绝缘，两道绝缘之间的距离不得小于一列车厢的长度。焦化厂铁路与电气化铁路连接时，进厂铁路也应绝缘。化产区内和油品装卸站内的铁路应多处接地，相邻两接地线间的距离不得超过100m。
　13.2　铁路油品装卸设备与建(构)筑物之间的防火间距，应符合表6的要求。

       表6　铁路油品装卸设备与建(构)筑物之间的防火间距
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  建(构)筑物名称   │ 耐火等级     │  防火间距(m)
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油泵房         │ 一、二级     │8
桶装库房        │ 一、二级     │    15
变、配电室      │ 一、二级     │    30
有明火的生产建筑物 │ 一、二、三级  │    30
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　13.3　装卸栈台、铁轨、车体及鹤管，应有可靠的防静电措施。
　13.4　甲、乙类油品铁路装卸栈台，应符合下列要求：
　　a. 装卸栈台两端和每一鹤管旁，应设安全走梯；
　　b. 装卸栈台上应设带有防护栏杆的活动跨桥；
　　c. 装卸栈台应处于避雷设施的保护范围内；
　　d. 在距槽车不小于10m的装卸油管线上，应设便于操作的紧急切断阀门。
　13.5　装卸油品时，距装卸栈台20m以内禁止机车进入。
　13.6　铁路运输甲类液体油品时，机车与油罐之间应用空车厢隔开；用蒸汽机车牵引时必须用二节空车厢隔开，往装卸栈台配车推进时，至少用一节空车厢隔开；内燃或电力机车牵引和推进时，至少用一节空车厢隔开。
　13.7　汽车槽车的装车鹤管与装车用的缓冲罐之间的防火间距，不应小于5m，距装油泵房不得小于8m。
　13.8　汽车进入副油站前应用防火帽将排气管罩上，灌油时不得开动发动机，汽车必须良好接地。
　13.9　甲类液体装车宜采用自动鹤管装置。
　13.10　甲、乙、丙类液体装车，应采用有色金属管，管端头宜做成三通，距槽车底壁不大于250mm。
　13.11　灌装苯类时，必须待静电消失方可检尺、取样。静电消散所需静置时间，贮槽容积小于50m3的，不少于5min；小于200m3，不少于10min；小于1000m3，不少于20min；小于2000m3，不少于30min；小于5000m3，不少于60min。
　13.12　不宜采用压缩空气将酸碱卸出槽车或输送到高位槽。
　13.13　甲类液体、有自燃倾向的液体及输送时易与空气发生化学反应的液体，均不得采用压缩空气输送(压送)和清扫。
　13.14　使用浓酸和装卸浓酸的地点，应设防酸灼伤的冲洗龙头。
14　检修
　14.1　在易燃易爆区不宜动火，设备需要动火检修时，应尽量移动到火区进行。
　14.2　易燃易爆气体和甲、乙、丙类液体的设备、管道和容器动火，必须先办动火证。动火前，应与其他设备、管道可靠隔断，清除置换合格。合格标准(体积百分浓度)；爆炸下限大于4%的易燃易爆气体，含量小于0.5%；爆炸下限小于或等于4%者，其含量小于0.2%。
　14.3　在有毒物质的设备、管道和容器内检修时，必须可靠地切断物料进出口，有毒物质的浓度必须小于允许值，同时含氧量应在18%~22%(体积百分浓度)范围内。监护人不得少于2人。应备好防毒面具和防护用品，检修人员必须熟悉防毒面具的性能和使用方法。
　14.4　对易燃、易爆或易中毒物质的设备动火或进入内部工作时，监护人不得少于2人。安全分析取样时间不得早于工作前半小时，工作中应每两小时重新分析一次，工作中断半小时以上也应重新分析。
　14.5　焦炉煤气设备和管道拆开之前，应用蒸汽、氮气或烟气进行吹扫和置换；拆开后应用水润湿并清除可燃渣。
　14.6　检修由鼓风机负压系统保持负压的设备时，必须预先把通向鼓风机的管线堵上盲板。
　14.7　检修操作温度等于或高于物料自燃点的密闭设备，不得在停止生产后立即打开大盖或入孔盖。
　14.8　用蒸汽清扫可能积存有硫化物的塔器后，必须冷却到常温方可开启；打开塔底入孔之前，必须关闭塔顶油汽管和放散管。
　14.9　检修饱和器时，必须在进、出口煤气管道上堵盲板；堵好盲板之前，禁止使用器内母液。
　14.10　检修液氨冷冻机时，严禁用氧气吹扫堵塞的管道。
　14.11　转动设备的清扫、加油、检修和内部检查，均必须停止设备运转，切断电源并挂上检修牌，方可进行。
　14.12　设备和管道的截止件及配件，每次检修后都应做严密性试验。
　14.13　不得进行多层检修作业。特殊情况时，必须采取层间隔离措施。
　14.14　高处作业必须系好安全带，作业点下部应采取措施，禁止人员通行和逗留。六级以上大风时，禁止高处作业。
　14.15　高处动火应采取防止火花飞溅措施。
　14.16　夜间检修必须有足够的照明。
15　工业卫生
　15.1　防尘防毒
　15.1.1　作业场所空气中粉尘浓度不得大于10mg/m3，其外排气体的含尘浓度应符合现行工业三废排放标准。
　15.1.2　作业场所中有毒气体浓度应符合表7的规定。
　15.1.3　粉碎机室、筛焦楼、贮焦槽、运焦系统的转运站以及熄焦塔应密闭或设除尘装置。

  表7　作业场所空气中有毒气体最高容许浓度    mg/m3
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  汽　或　气　体      │      最高容许浓度
────────────┼───────────────
    一氧化碳        │          30
    硫化氢        │          10
      氨          │          30
      苯          │          40
    二硫化碳        │          10
      酚          │          5
    氰化氢        │          0.3
     吡啶         │4
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　15.1.4　除尘设备应同相应的工艺设备联锁，做到比工艺设备先开而后停。
　15.1.5　焦仓漏嘴的开闭宜远距离操作。
　15.1.6　生活用水管和蒸汽管，应与生产用水管和蒸汽管分开。
　15.1.7　焦化厂酚、氰污水总排放口的水质，应符合GB 8978-88规定的排放标准。
　15.1.8　生产中的废渣，如再生器残渣、酚吡啶残渣、精苯酸焦油渣和生化处理产生的剩余污泥等，应进行综合利用或配入炼焦煤中，不得排入江河湖海。
　15.2　防暑、降温
　15.2.1　下列地点应有降温措施：
　　a. 焦炉炉顶等高温环境下的工人休息室和调火工室；
　　b. 推焦车、装煤车、拦焦车和熄焦车的驾驶室；
　　c. 交换机工、焦台放焦工和筛焦工等的操作室。
　15.2.2　拦焦车的驾驶室，应有隔热措施。
　15.2.3　必须供给高温作业人员足够的含盐清凉饮料。
　15.3　通风、采暖
　15.3.1　多尘、散发有毒气体的厂房或甲、乙类生产厂房内的空气不得循环使用。
　15.3.2　甲、乙类生产厂房的排、送风设备，不应布置在同一通风机室内，也不应和其他房间的排、送风设备布置在一起。相互隔离的易燃易爆场所，不得使用一套通风系统。
　15.3.3　火灾或爆炸危险场所的通风设备，应用不燃材料制成，并应有接地和清除静电的措施。
　15.3.4　含有燃烧和爆炸粉尘的空气，应在进入排风机前进行净化。
　15.3.5　下列场所应安设自动或手动事故排风装置：
　　a. 回收车间鼓风机房；
　　b. 苯蒸馏泵房，精苯洗涤厂房和室内库房；
　　c. 吡啶生产厂房、库房和泵房。
　15.3.6　经常运转的露天移动设备的司机室内，温度不应低于10℃。
　15.3.7　闪点28℃以下的液体(如粗苯、苯、甲苯、二甲苯、二硫化碳和吡啶等)的生产车间或仓库不得采用散热器采暖。
　15.4　防噪声
　15.4.1　现有企业作业场所的噪声一般不得超过90dB(A)，新建、改建企业作业场所的噪声不得超过85dB(A)。
　15.4.2　蒸汽透平鼓风机背压汽放散管和罗茨鼓风机等可能超过噪声标准的设备，应采取消声或隔声措施。
　15.5　防射线
　15.5.1　利用放射性同位素进行检测、计量和通讯，应遵守下列规定：
　　a. 有确保放射源不致丢失的措施；
　　b. 可能受到射线危害的有关人员应配带检测仪表，其最大允许接受剂量当量为每年50mSv(srem)。
　15.5.2　接近最大允许接受剂量的工作人员，每年应至少体检一次，特殊情况应及时检查。
　15.5.3　射线源存放地点，必须设有明确的标志、警告牌和禁区范围。