混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法

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中华人民共和国国家标准


GB/T 16752—1997


混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法











1 范围  
　　本标准规定了混凝土和钢筋混凝土排水管外观质量检查、尺寸、外压荷载、内水压、保护层厚度、吸方率、混凝土强度等试验用的试件、仪器设备和量具、试验方法、试验步骤、结果计算及试验报告。  
2 引用标准  
　　下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。  
　　GB 1214—85 游标卡尺  
　　GB 1215—87 深度游标卡尺  
　　GB 1226—86 一般压力表  
　　GB 3719—88 工具显微镜  
　　GB 9056—88 钢直尺  
　　GB 9057—88 单杠式内径千分尺  
　　GB 10633—89 钢卷尺  
　　GB 11836—89 混凝土和钢筋混凝土排水管  
　　GB 11837—89 混凝土管用混凝土抗压强度检验方法  
　　GB/T 13283—91 工业过程测量和控制用检验仪表和显示仪表精确度等级  
　　GB/T 13335—91 磁弹性测力称重传感器  
　　GBJ 107—87 混凝土强度检验评定标准  
3 定义  
　　本标准采用下列定义。  
3.1 露筋  
　　钢筋未被混凝土包裹而外露。  
3.2 裂缝  
　　混凝土表面存在的伸入混凝土内的缝隙。  
3.3 合缝漏浆  
　　混凝土表面在管模合缝处因水泥浆流失露出砂、石。  
3.4 麻面  
　　混凝土表面出现的较为密集的小孔。  
3.5 蜂窝  
　　混凝土表面因缺少水泥砂浆而形成的石子外露和空洞。  
3.6 粘皮  
　　混凝土表面因水泥砂浆被管模粘连而造成的粗糙不平。  
3.7 塌落  
　　钢筋骨架内侧管壁混凝土坠落。  
3.8 空鼓  
　　混凝土内部局部出现的空气夹层。  
3.9 拐点  
　　承插式管的承口外斜坡与筒体平直段交界处。  
4 仪器设备  
　　外观质量检查、尺寸、外压荷载和内水压试验用的主要仪器、设备和量具见表1（略）。  
　　检验仪器和显示仪表必须满足被测值在仪表全量程的1/5～2/3范围内，检验仪表、显示仪表和量具精确度的选择应符合GB/T 13283的规定，并满足GB 11836等标准中各项技术要求对测量精确度的要求。  
　　尺寸的测量读至量具的最小分度值。   
5 试验方法  
5.1 试件  
　　各项试验用试件应满足混和钢筋混凝土排水管标准的规定。  
5.2 外观质量  
5.2.1 露筋  
　　a) 目测管体表面有无露筋；  
　　b) 用钢卷尺测量露筋的长度。  
5.2.2 裂缝  
　　a) 检查管体表面有无可见裂缝；  
　　b) 用读数显微镜或混凝土裂缝检验规测量裂缝的最大宽度；  
　　c) 用钢卷尺或钢直尺测量裂缝长度。  
5.2.3 合缝漏浆  
　　a) 目测管体在管模合缝处有无漏浆；  
　　b) 用20#铁丝和钢直尺测量漏浆深度；  
　　c) 用钢直尺或钢卷尺测量每处漏浆的长度；  
　　d) 用钢直尺测量漏浆处的最大宽度。  
5.2.4 蜂窝、麻面、粘皮、塌落和空鼓  
　　a) 目测管体在有无蜂窝、麻面、粘皮和塌落，用250g铁锤敲击和宾表面，依据声音的差异确定管体有无空鼓，并用色笔标出空鼓的范围；  
　　b) 用20#铁丝和钢直尺测量蜂窝的最大深度；  
　　c) 用拉线和钢直尺测量最大粘皮深度；  
　　d) 上述缺陷的面积都视为一个长方形，用钢卷尺测量上述缺陷的最大长度和最大宽度。  
5.2.5 端部碰伤  
　　a) 目测管两端部有无碰伤；  
　　b) 用钢卷尺或钢直尺测量碰伤处的环向长度和纵向深度。  
5.2.6 外表面凹坑  
　　a)目测管体外表面有无局部凹坑；  
　　b)对直径小于或等50mm的凹坑，用钢直尺和深度游标卡尺测量，钢直尺沿着管的纵向竖放在管体表面，用深度游标卡尺测量凹坑底部至管体表面的最大距离。  
5.2.7 将以上检查项目的检查情况填写在表2（略）。  
5.3 尺寸  
5.3.1 测点位置  
　　a)各项尺寸测点的环向位置均与合缝线成45°圆心角，见图1（略）；  
　　b)公称内径测点的纵向位置如下：  
　　套环式管和企口式管在任一端测量，承皇式管在插口端测量；  
　　公称内径等于或小于300mm时，测点位置距管子端部100mm；  
　　公称内径大于300mm时，测点位置距管子端部200mm。  
5.3.2 管长L  
　　a)每根管在相互对应的位置测量两管的长度值；  
　　b)对于套环式、企口式管，用钢卷尺在管的外表面测量，钢卷尺必须紧贴管外表面并与管体轴线平行，管两端测AB的最上长度即为管的长度L。见图2a（略）和b（略）；  
　　c)对承插式样管，用钢卷尺和靠尺在和宾内表面测量，靠尺必须紧贴管内表面并与管体轴线平行，钢卷尺沿靠尺侧面与和管内表面接触，测量插口端部A点至承口立面B点的最小长度，AB即为管的长度，见图2c（略）和d（略）。  
5.3.3 管壁厚度h  
　　a)目测管壁厚度是否均匀，在厚芳最大和最小处测量两个厚度值（浮浆层不计入内）；  
　　b)对套环式管，任选一端，用钢直尺测量；  
　　c)对企口式管，任选一端用角尺和钢直尺测量，如图3a（略）所示；  
　　d)对承插式甲型接口管在插口端用钢直尺测量；  
　　e)对承插式乙型接口管用游标卡尺或专用量，测量止胶台与插口工作面交界处的厚度，如图3b（略）的慰。  
5.3.4 公称内径D0  
　　a)每根管测量两个公称内径值，测点位置按5.3.1的a和b确定；  
　　b)用内径千分尺或专用量具测量；  
　　c)将内径千分尺固定测头紧贴在一个测点N1（或N2）上，使可调测头沿通过相对测点N3（或N4）的弧线移动，N1N3、N2N4的最大值即为管子内径。  
5.3.5 插口工作面直径D6、D6和止胶台外径D5。  
　　a)按5.3.1在插口工作面与止胶台交界处，止胶台外缘分别确定D6、D6和止胶台外径D5的环向测点，并用色笔做好标记。每根管D6、D6、D5各测两个值，测量位置如图4（略）所示；  
　　b)用游标卡尺或专用量具测量。  
5.3.6 承口工作面直径D3  
　　a)按5.3.1在工作面与承口外倒坡的交界处确定测点位置，每根管测两个值；  
　　b)检验量具同5.3.4b；  
　　c)将内径千分尺或专用量具的固定测量头紧贴在一个测点上，使可调测头沿通过相对测点的弧线移动，其测量的最大值即为管的承口工作面直径D3，见图5（略）。   
5.3.7 企口式接口尺寸L1、L2和m1 s1、m2 s2  
　　a)按5.3.1在企口式管二端确定环向测点位置，每根管每端各测量两个值；  
　　b)用钢直尺和角尺测量企口长度L1和L2，如图6b（略）和c（略）所示；  
　　c)用钢直尺和角尺测量m1 s1、m2 s2，如图6d（略）和e（略）所示。  
5.3.8 弯曲度δ  
　　a)目测管体弯曲情况，有明显弯曲的管子，测其最大弯曲处的弯曲度；无明显弯曲的管子，按本标准5.3.1在管两端确定两对测点的环向位置；  
　　b)企口式管和套环式管测点在距管两端50mm处，承插式甲型接口管，测点一点在距插口端50mm处，另一点在管体的平直段上距拐点50mm处，承插式乙型接口管测点一点在管的止胶台内侧50mm处，另一点在管体的平直段距拐点50mm处，见图7（略）；  
　　c)将相同厚度的垫块（网质或硬质塑料）放在管体测点上，紧贴垫块拉弦线，用钢直尺测量弦线与管外表面之间的最大值；  
　　d)测量测点之间的距离；  
　　e)弯曲度δ按式（1）计算。  
δ（%）=

×100 ………………………………（1）  
5.3.9 尺寸测量结果按表3（略）记录。  
5.4 外压荷载  
5.4.1 采用三点试验法，通过机械压力的传递，试验管子的抗裂荷载和破坏荷载。  
　　试验安装示意图见图8（略）。  
5.4.2 试件  
　　试件一个，为整根管或从管体上截取长度不小于1m的圆柱体；  
　　自然养护的管龄期不少于28天；  
　　蒸汽养护的管龄期不少于14天。  
5.4.3仪器设备见表1（略），外压荷载试验机技术要求见附录A。  
5.4.4 试验步骤  
　　a)检查设备状况，设备无故障时方可试验；  
　　b)将试件安置于外压试验机的下支承梁上，使管的轴线与两根硬质木梁平行。然后将上支承梁安置于管上，使上、下支承梁与管的轴线平行；  
　　c)开动外压试验机油泵，使压板与上支承梁接触，按每分钟不大于5kN/m的加荷速度均匀加荷；  
　　d)按裂缝荷载的加荷速度分级加荷，每级加荷量为裂缝荷载的20%，恒压1min。逐级加荷至裂缝荷载的80%时，观察有无裂缝宽度较小或无裂缝，可继续加荷至裂缝宽芳达到0.2mm，读取裂缝荷载值。  
　　e)继续按破坏，若未破坏可继续按破坏荷载的10%加荷至破坏荷载，恒压3min，检查破坏情况，如仍未破坏可继续分级加荷至破坏。  
5.4.5 管体已经破坏不能继续能受荷载时的荷载值为破坏荷载。  
5.4.6 裂缝荷载和破坏荷载试验记录见表4（略）。  
5.4.7 结果计算  
　　外压试验荷载值按式（2）计算。  


………………………………（2）  
式中：F——总荷载值，kN；  
　　　L——管体圆柱体部分实际受压长度，m；  
　　　P——试验荷载值，kN/m。  
5.5 内水压  
5.5.1 试件同5.4.2。  
5.5.2 试验设备见附录B（标准的附录）。  
5.5.3 试验步骤：  
　　a)检查试验机压力表的量程是否与试验的管子检验压力相答，检查设备状况，设备无故障时方可试验；  
　　b)擦掉管体表面附着水，清理管的两端；  
　　c)将管子安置在试验机两堵头板之间，管的两端与堵板连接处垫橡胶板（或麻垫圈），使管体轴线与堵板中心对正，将两个堵头锁紧，然后向管内充水；  
　　d)管内充满水排尽管内残余空气，后关闭排气阀门，开始采用加压泵加压；  
　　e)试压制度见表5（略）。  
　　f)在规定的试验压力下，观察管体表面渗漏情况，并作好记录。  
5.6 保护层的试验压力下，观察管体表面渗漏情况，并作好记录。  
5.6.1 试件  
　　测定保护层厚度的试件可从下列管上抽取：  
　　a)外压荷载试验的管；  
　　b)同批产品中因搬运损坏的管；  
　　c)在同批产品中随机抽样的管。  
5.6.2 测点位置  
　　a)测点的纵向位置：  
　　企口式管和套环式管测点A和C各距两端面200mm，测点B在和宾中部；  
　　承插式管测点A在拐点处，测点B在管的中部，甲型接口和管测点C距插口端面200mm，乙型接口管测点C距止胶台50mm；  
　　b) 测点在环向截面的分布，应使三点与贺  
5.6.3 试验步骤  
　　a) 用凿子或冲击钻在测点处将管体表层混凝土凿去，不得损伤钢筋，使钢筋骨架的环向筋暴露，清除钢筋表面浮灰；  
　　b) 用深度游标卡尺测量环筋表面到管体表面的距离，即为保护厚度，测量时深度游标卡尺底座的长度方向应与管的轴线平行；  
　　c) 对于公称内径等于或小于φ600mm的管，因凿去管体内壁表层混凝土困难，凿通测点，可用钢卷尺（或钢板尺）测量测点处管壁厚度，用游标卡尺测量环向钢筋直径，内保护层厚度可按式（3）计算。  
t内＝h－（t外＋d）  
式中：t内——内保护层厚度，mm；  
　　　h——管壁厚度，mm；  
　　　t外——外保护层厚度，mm；  
　　　d——环向钢筋直径，mm。  
　　　d）保护层厚度亦可在测点处钻取一个试样并进行测量。  
5.7 吸水率  
5.7.1 试件  
　　从外压荷载试验后的管两端和中部各取一块试件，截取试件的面积不得小于100cm2，钻取芯样直径不得小于5cm，试件厚度与管壁厚度相同；  
5.7.2 试验设备  
　　a) 混凝土切割机或金刚石钻机；  
　　b) 托盘天平，最大称量10kg，感量1g；  
　　c) 电热鼓风恒温干燥箱；  
　　d) 水槽。  
5.7.3 试验步骤  
　　a) 将试件放入电热鼓风恒温干燥箱内，彼此距离2～5cm；  
　　b) 将电热鼓风恒温干燥箱温度升至（110±5）℃，对试件进行鼓风干燥，干燥处理时间按表6（略）规定；  
　　c) 试件在干燥处理的过程中，在不小于6h间隔内连续在热状态下称量两次，试件质量减少≤0.1%，就认为试件已到恒重；  
　　d) 从电热鼓风恒温干燥箱中取出试件放在干燥器中，冷却到室温，称其干燥状态下的质量G1；  
　　e) 称重后的试件放入盛有净水的水槽内，水温为（20±3）℃，水面高出试件5cm，浸泡24h后，取出用湿毛巾擦去表面附着水，并立即称其含水状态下的质量G2。  
5.7.4 结果计算  
　　a) 每个试件的吸水率按式（4）计算。  


×100% ………………………………（4）  
式中：W——吸水率，W；  
　　　G1——试件干燥状态下的质量，g；  
　　　G2——试件含水状态下的质量，g。  
　　b) 取三个试件的算术平均值作为该组试件的吸水率，计算至小数点后面第三位。  
5.8 混凝土强度  
5.8.1 试件的制作、养护及立方试件抗压强度试验，见GB 11837。  
5.8.2 混凝土强度的检验评定按GBJ 107。  
6 试验报告  
　　按表7-1（略）、7-2（略）、7-3（略）、7-4（略）提出试验报告。  
                                    
                  
              
            
            
              
            
            
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