机械行业安全标准化管理指南

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安全生产标准化管理指南
（部分）
（主要适用机械制造、电子、轻纺等一般性行业，其他行业的企业也可参照参考）


本指南由广东省安全生产监督管理局提出。
本指南起草单位：广东省安全科学技术研究所、华南理工大学安全工程研究所、广东省技术监督机械产品质量监督检验站。









目  次

1  适用范……………………………………………………………………………………………………3
2  规范性引用文……………………………………………………………………………………………3
3  术语和定…………………………………………………………………………………………………5
4  安全管理要求和措………………………………………………………………………………………6
4.1 基本安全管 ……………………………………………………………………………………………6
4.1.1方针目标 ………………………………………………………………………………………………6
4.1.2机构人员………………………………………………………………………………………………6
4.1.3规章制度………………………………………………………………………………………………6
4.1.4教育培训………………………………………………………………………………………………7
4.1.5过程控制………………………………………………………………………………………………7
4.1.6检查监督………………………………………………………………………………………………8
4.1.7应急救援………………………………………………………………………………………………8
4.1.8事故管理………………………………………………………………………………………………8
4.1.9档案信息………………………………………………………………………………………………9
4.2 专项安全管理……………………………………………………………………………………………9
4.2.1 安全投入………………………………………………………………………………………………9
4.2.2 三同时管理……………………………………………………………………………………………9
4.2.3重大危险源（事故隐患）及高危设备管理…………………………………………………………10
4.2.4危险作业管理…………………………………………………………………………………………10
4.2.5承发包与租赁管理……………………………………………………………………………………10
4.2.6劳动防护管理…………………………………………………………………………………………11
4.2.7职业健康管理…………………………………………………………………………………………11
4.3 现场安全管……………………………………………………………………………………………11
4.3.1场所环境………………………………………………………………………………………………11
4.3.2危险物料………………………………………………………………………………………………12
4.3.3机械安全………………………………………………………………………………………………12
4.3.4特种设备………………………………………………………………………………………………12
4.3.5电气安全………………………………………………………………………………………………13
4.3.6消防安全………………………………………………………………………………………………13
4.3.7搬运安全………………………………………………………………………………………………14
4.3.8操作安全………………………………………………………………………………………………14








1  适用范围
本指南规定了一般行业作业环境、人员、生产设备的安全管理要求和措施。
本指南适用于一般行业企业为实现本单位安全标准化管理，所应采取的具体措施和应达到的基本要求。
2  规范性引用文件
2.1 引用法规
《中华人民共和国安全生产法》中华人民共和国主席令第70号
《中华人民共和国消防法》中华人民共和国主席令第4号
《中华人民共和国职业病防治法》中华人民共和国主席令第60号
《特别重大事故调查程序暂行规定》国务院令第34号
《企业职工伤亡事故报告和处理规定》国务院令第75号
《危险化学品安全管理条例》国务院令344号
《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》国务院第令352号
《特种设备安全监察条例》国务院令第373号
《工伤保险条例》国务院令第375号
《建设工程安全生产管理条例》国务院令第393号
《安全生产许可证条例》国务院令第397号
《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》国发[2004]2号
《仓库防火安全管理规则》公安部令第6号
《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》原劳动部令第3号
《关于生产经营单位主要负责人、安全生产管理人员及其他从业人员安全生产培训考核工作的意见》安监管人字[2002]123号
《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》安监管协调字[2004]56号
《关于特种作业人员安全技术培训考核工作的意见》安监管人字[2002]24号
《爆炸危险场所安全规定》劳部发[1995]56号
《爆炸危险场所电气安全规程》劳人护[1987]36号
《劳动防护用品配备标准（试行）》国经贸安全[2000]189号
《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号
《气瓶安全监察规程》质技监局锅发[2000]250号
《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》国家安监局2004年
《广东省安全生产条例》2002年10月13日广东省第九届人大常委会第37次会议通过
《广东省注册安全主任管理规定》广东省人民政府85号令
《广东省关于进一步加强安全生产工作的决定》粤府[2004]122号
《广东省特种设备安全监察规定》2003年9月1日实施
《广东省职工个人劳动防护用品发放标准》粤劳安[1998]24号
《关于印发广东省有限空间危险作业安全管理规程的通知》粤安监[2004]79号
《广东省生产经营单位主要负责人安全生产培训考核管理办法》粤安监管[2003]168号
《广东省生产经营单位从业人员安全生产培训考核管理办法》粤安监管[2003]71号
《关于贯彻落实〈广东省各级人民政府安全生产责任制考核办法〉建立健全安全生产档案的通知》粤档发[2000]51号
2.2 引用标准
下列文件中的条款通过本指南的引用而成为本指南的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本指南达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB935-1989 《高温作业允许接触热时间限值》
GB2811-1989《安全帽》
GB2893-2001《安全色》
GB2894-1996《安全标志》
GB3787-1993《手持电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》
GB4387-1994《工业企业厂内铁路、道路运输安全规程》
GB4674-1984《磨削机械安全规程》
GB5044-1985《职业性接触毒物危害程度分级》
GB5083-1999《生产设备安全卫生设计总则》
GB5890-1986《防冲击眼护具》
GB6067-1985《起重机械安全规程》
GB6077-1985《剪切机械安全规程》
GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类》
GB8196-1987《机械设备防护罩安全要求》
GB9175-1988《环境电磁波卫生标准》
GB9448-1999《焊接与切割安全》
GB10437-1989《作业场所超高频辐射卫生标准》
GB11651-1998《劳动防护用品选用规则》
GB12265.1-1997《机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离》
GB12265.2-2000《机械安全 防止下肢触及危险区的安全距离》
GB12265.3-1997《机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距》
GB12266-1990《机械加工设备一般安全要求》
GB12801-1991《生产过程安全卫生要求总则》
GB/T13379-1992《视觉工效学原则 室内工作系统照明》
GB13746-1992《铅作业安全卫生规程》
GB/T13869-1992《用电安全导则》
GB15603-1995《常用危险化学品贮存通则》
GB/T15706-1995《机械安全 基本概念与设计通则》
GB/T16856-1997《机械安全 风险评价的原则》
GB17888-1999《机械安全 进入机器和工业设备的固定设施》
GB17914-1999《易燃易爆性商品储存养护技术条件》
GB17915-1999《腐蚀性商品储藏养护技术条件》
GB17916-1999《毒害性商品储藏养护技术条件》
GB18209-2000《机械安全 指示、标志和操作》
GB18218-2000《重大危险源辨识》
GB/T 50033-2001《建筑采光设计标准》
GB50034-1992《工业企业照明设计标准》
GB50057-1994（2000版）《建筑物防雷设计规范》
GB50058-1992《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》
GBJ16-1987（2001版）《建筑设计防火规范》
GBJ87-1985《工业企业噪声设计规范》
GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》
GBZ2-2002《工作场所有害因素职业接触限值》
JBJ18-2000《机械工业职业安全卫生设计规范》
JB/T7536-1994《机械安全通用术语》
3 术语和定义
3.1 危险因素
在生产过程中，能对人造成伤亡或对物造成突出性损坏的因素。
3.2 有害因素
在生产过程中，能影响人的身心健康，导致疾病(含职业病)，或对物造成慢性损坏的因素。
3.3 机械的危险与有害因素
机械加工设备直接造成人身伤亡事故的灾害性因素。
3.4 非机械的危险与有害因素
在机械加工设备生产过程及作业环境中能导致伤亡(非机械性损伤)事故或诱发职业病的因素。
3.5 地板
构成通道或平台地面并且直接与脚接触的各构件的组合。
3.6 通道
由一个工作平台通向另一个工作平台的水平表面。
3.7 工作平台
为进行操作、维修、检验、修理、抽样和与机械有关的其他工作所用的水平表面。
3.8 防滑表面
为增加附着力而设计的地板表面。
3.9 挤压区
人体或其部位在其中可能受到挤压危险的区域。
3.10 用电
电气装置在安装、验收合格交付使用后的整个操作、使用、检查和维护过程。
3.11 电气装置
一定的空间或场所中若干互相连接的电气设备的组合。
3.12 安全防护
防止操作者在作业时身体某部位误入危险区域或接触有害物质而采取的各种防护措施。
3.13 安全评价
对系统中的潜在危险及其严重程度进行分析和评估，并以规定的指标、等级或概率值做出定量的表示。
3.14 事故隐患
物的危险状态、人的不安全行为和管理缺陷等随时可导致事故发生的潜在的危险因素。
3.15 机械伤害
受设备或工具的机械运动所引起绞、辗、割、戳、切和碰撞等对人体的伤害事故。
3.16 安全距离
防止人体触及机械危险部位的最小距离。
3.17 防护罩
对危险部位全部或部分封闭的隔离装置。
3.18 危险作业
有可能导致人身伤亡或引起重大事故的作业。如高处作业、带电作业、剧毒作业、辐射作业等。
3.19交叉作业
两个或两个以上生产经营单位在同一作业区域内进行作业，称为交叉作业。
3.20 事故管理
对事故的登记、统计、调查处理和分析事故发生原因，提出预防事故的办法及建立管理事故档案的工作。
3.21重大危险源
指长期地或者临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元（包括场所和设施）。
3.22重大事故隐患
指可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患。
3.23高危设备
指特种设备或其他危险性较大的设备。
3.24 安全目标管理
企业安全工作负责人根据上级要求和本单位的具体情况在充分吸收企业员工及相关方意见的基础上制定出企业安全工作总目标。然后层层展开、逐级落实，形成一个全方位、全过程、多层次的目标管理体系。
3.25 安全措施
为消除生产过程的危险因素，防止伤害和职业危害、改善劳动条件保证生产安全所采取的有关管理措施和技术措施。
3.26 劳动防护用品
　　指劳动者在生产过程中为免遭或减轻事故伤害和职业危害的个人随身穿（佩）戴的用品。
4  安全管理要求和措施
4.1  基本安全管理
4.1.1  方针目标
4.1.1.1企业应坚持“安全第一、预防为主”的安全生产管理方针。
4.1.1.2企业应根据国家、省、市和行业的有关规定，结合本单位的安全生产实际，制定安全生产目标。
4.1.1.3企业应实行安全生产目标管理，落实安全生产责任制。
4.1.2  机构人员
4.1.2.1企业的法人代表或主要生产管理者对本单位的安全生产负全面责任；分管安全生产的负责人是安全生产直接责任人，对安全生产负直接领导责任；其他负责人对各自分管业务范围内的安全活动负领导责任。
4.1.2.2在聘用的注册安全主任中，中级以上注册安全主任的比例应当不少于三分之一。
4.1.3  规章制度
4.1.3.1安全生产规章制度是生产经营单位安全生产管理的标准和规范，是国家安全生产法律、法规的延伸。企业应根据国家安全生产法律、法规，结合企业实际，建立、健全各类安全生产规章制度，做到有章可循，最大限度地降低对人、机、物、环境的损害，确保企业安全文明生产。
4.1.3.2企业要建立和健全下列规章制度：
1）安全生产责任制；
2）安全生产教育制度；
3）安全生产检查制度；
4）安全生产奖惩制度；
5）安全生产会议制度；
6）安全生产值班制度；
7）重大危险源管理制度；
8）事故应急救援预案；
9）事故管理制度；
10）三同时管理制度；
11）承发包管理制度；
12）设备安全管理制度；
13）特种设备安全管理制度；
14）特种作业人员管理制度；
15）厂内交通安全管理制度
16）用电安全管理规定；
17）消防安全管理制度；
18）危险作业安全管理制度；
19）安全生产档案管理制度；
20）劳动防护用品管理制度；
21）各种生产设备安全操作规程；
22）各工种、岗位安全操作规程。
4.1.4  教育培训
4.1.4.1主要负责人应当按《广东省安全生产条例》的有关规定，经过安全生产培训、具备从事生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力，经考核合格并取得《广东省生产经营单位主要负责人安全资格证》。
4.1.4.2安全生产管理人员必须按国家有关规定，经过安全生产培训，具备与本单位所从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和管理能力。
4.1.4.3从业人员应经过安全生产教育和培训，具备必要的安全知识和安全操作技能，经考核合格方可上岗作业。
4.1.4.4对新从业人员，应进行厂级、车间、班组三级安全生产培训。
4.1.4.5实施新工艺、新技术或使用新设备、新材料的，应对从业人员进行有针对性的安全生产培训。
4.1.4.6从业人员调整工作岗位，或离岗二年以上重新上岗时，应进行相应的车间安全生产培训。
4.1.4.7特种作业人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗作业，并按期复审。
4.1.4.8从事新工段工作的工人、工程技术人员和管理人员都必须进行三级安全教育和机械安全技术培训，见习或学徒期满，经考试合格发给操作证后才能操作。新上岗位和变换工种的工人不能担任主值班或其他工段工作的主操作人。
4.1.4.9应当安排用于进行安全生产培训的经费。
4.1.5  过程控制
4.1.5.1企业主要负责人对本单位的安全生产工作全面负责，其他负责人落实“谁主管、谁负责”的原则，对分管范围的的安全生产工作负直接责任。
4.1.5.2生产管理人员应坚持“管生产必须管安全”的原则,落实做好“五同时”的工作，在计划、布置、检查、总结、评比生产工作时，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
4.1.5.3实行全面、全员、全过程的安全生产管理，做到人人、处处、事事都有安全生产管理。
4.1.5.4进行危险危害因素辨识，按照《重大危险源辨识》（GB18218-2000），确定重大危险源及化学品的名称、规模、位置及其他相关信息，制定有针对性的预防措施。
4.1.6  检查监督
4.1.6.1结合安全生产的实际，开展综合性检查、专业性检查、季节性检查和日常检查等行之有效的安全检查工作。
1) 综合性检查主要是以查领导、查思想、查制度、查管理、查隐患、查整改以及查安全设施为内容所进行的全面检查。
2) 专业性检查主要对危险物品、电气装置、机械设备、特种设备、厂房建筑、运输车辆、安全装置以及防火防爆、防尘防毒等进行专业性检查。
3) 季节性检查主要是根据所在地地理和气候特点，对防火防爆、防雨防汛、防雷电、防暑降温、防台防风等进行针对性检查。。
4) 日常检查主要是对岗位安全生产责任制履行情况，交接班检查和班中巡回检查，以及各级管理人员各自业务情况进行检查。
4.1.6.2安全检查工作，必须有组织、有组织地进行，有明确的目的、要求、内容和具体计划。
4.1.6.3 制定安全检查表，并按检查表的内容逐项检查。
4.1.6.4 对检查中发现的安全隐患，要及时整改，隐患的整改应实行“三定”（定措施、定时间、定负责人）、“四不推”（班组能解决的，不推到工段；工段能解决的，不推到车间；车间能解决的，不推到厂；厂能解决的，不推到上级）的原则，并配套相应的监督机制。
4.1.6.5对检查中发现的重大事故隐患应进行评估 ，及时制定计划、落实资金、人员，切实做好整改工作，并报安全生产监督管理部门备案。
4.1.6.6对于无力解决的重大事故隐患，除采取有效防范措施外，应书面向隶属的直接主管部门和当地政府报告。
4.1.6.7对物质技术条件暂时不具备整改的重大事故隐患，必须采取应急的防范措施，并纳入计划，限期解决或停产。
4.1.6.8做好安全检查记录，及时整理归档，重大事故隐患及整改情况必须登记建档。
4.1.7  应急救援
4.1.7.1重大危险源（事故隐患）均应制定应急救援预案。
4.1.7.2按照《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》的要求编制应急救援预案，并报当地安全生产监督管理部门备案。
4.1.7.3按照应急救援预案的要求，配备相应的人员、物资、器材和资金。
4.1.7.4定期进行应急救援预案的演练，针对演练发现的问题，应立即整改，并记录建档。
4.1.8  事故管理
4.1.8.1  对于事故的预防，应从安全技术、安全教育、安全管理三个方面入手，采取相应的措施。
4.1.8.2  事故的控制应采取保险的方法，补偿因事故或灾害所造成的经济损失；所有从业人员均应参加工伤社会保险。
4.1.8.3企业发生生产安全事故后，事故现场有关人员应立即报告企业负责人。企业负责人接到报告后，立即启动本单位制定的应急救援预案，组织救援，防止事故扩大，减少人员伤亡和财产损失。
4.1.8.4发生重伤、死亡事故的生产经营单位，应如实报告当地安全生产监督管理部门、公安部门、工会和生产经营单位主管部门。未经安全生产监督管理部门同意，任何单位和个人不得擅自变动事故现场（电力、铁路等特殊行业按国家有关规定办理）。
4.1.8.5对于企业职工伤亡事故，应按《企业职工伤亡事故报告和处理规定》（国务院令第75号）进行处理；发生特别重大事故的，要按《特别重大事故调查程序暂行规定》（国务院令第34号）进行处理。
4.1.8.6严格按照“四不放过”的原则进行事故处理，坚持事故未查清原因不放过，不采取改善措施不放过，广大员工不受教育不放过，与事故有关的领导和责任人不查处不放过。
4.1.8.7事故处理完毕后，要将有关材料整理成册，归档保存。
4.1.9  档案信息
机械行业企业应建立和维护好以下安全生产档案信息：
1） 法律法规标准信息：收集并及时更新适用于本单位安全生产的法律法规、标准规范等。
2） 安全生产规章制度信息：安全生产责任、安全教育制度、安全检查制度、安全操作规程、事故处理等管理规章。
3） 安全生产责任制度信息：全员职责、安全生产管理机构设立、人员任命、履职考评情况等。
4） 职业安全设施审查信息：项目职业安全预评价报告、初步设计、验收审批报告及各种证照领取记录、安全技术措施计划、安全生产投入计划等。
5） 安全宣传教育材料信息：安全生产宣传教育计划，安全月、知识竞赛活动记录，厂长（经理）、安全管理人员参加安全培训、持证记录，职工安全教育记录，特种作业人员培训、考核，消防安全培训，持证上岗记录、违章记录及安全奖惩记录等。
6） 安全检查记录信息：本单位和上级单位历次安全检查记录，关键部位、专项安全检查记录等。
7） 隐患整改记录信息：事故隐患登记，应急防范措施，整改要求，计划措施，整改结果等。
8） 事故处理记录信息：工伤事故档案、事故上报、登记记录，事故调查报告、事故处理结案材料、事故防范措施等。
9） 设备设施台帐：设备使用完好情况，检修记录等。
10）消防设施管理信息：消防器材名称、品种、数量、存放地点、完好情况。
11）重大危险源档案。
12）事故应急救援预案及演练计划、记录等。
13）职业卫生监测数据、环境监测数据。
14）劳保品购置、发放、更新回收及其检验记录。
15）员工体检、特种作业及危险作业人员健康档案、职业病患者医治记录、职业危险动态观察及职业健康统计报表档案。
4.2  专项安全管理
4.2.1  安全投入
4.2.1.1 企业在安全生产方面应有必要的资金投入，大力改善安全生产条件，落实安全生产措施，消除事故隐患，减少和避免安全生产事故的发生。
4.2.1.2 新建、改建、扩建工程项目（以下简称建设项目）的安全设施投资应当纳入建设项目概算。
4.2.1.3 应当依法保证用于进行安全生产培训的经费。
4.2.1.4 专门配备购买劳动防护用品的资金，并应专款专用。
4.2.1.5 依法保证建立应急救援队伍、开展救援演练所需的费用。
4.2.1.6 应根据规定按不低于其销售总额的2%提取安全费用，用于安全设施及安全技术措施经费、重大危险源评价和监控以及重大事故隐患评估、整改等费用。
4.2.1.7依法参加工伤保险，为从业人员缴纳工伤保险费，依照国务院《工伤保险条例》和《广东省工伤保险条例》的有关规定，向事故伤亡者或其家属支付赔偿金。
4.2.2  三同时管理
4.2.2.1新建、改建、扩建工程项目的安全设施，必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。
4.2.2.2按照《中华人民共和国安全生产法》、《广东省安全生产条例》和《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》等法律法规要求，开展建设项目的三同时报批审查和安全评价工作。
4.2.2.3建设项目竣工投入生产或者使用前，必须依照有关法律、行政法规的规定对安全设施进行验收；验收合格后，方可投入生产和使用。
4.2.2.4按规定需进行“安全预评价”的建设项目，应在项目试运行正常后，在申报验收前，委托具备相应资质的安全评价机构进行项目“安全验收评价”，编制《安全验收评价报告》。
4.2.2.5安全设施投资应当纳入建设项目概算。
4.2.3  重大危险源（事故隐患）及高危设备管理
4.2.3.1按照《重大危险源辨识》、《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》的规定，辨识生产过程中存在的重大危险源（事故隐患）；根据使用、加工过程中产生机械伤害事故的频率和严重程度，辨识高危设备。
4.2.3.2应当每两年至少对本单位的重大危险源进行一次安全评估，并出具安全评估报告。安全评估报告应包括重大危险源的基本情况，危险、有害因素辨识与分析，可能发生的事故类型、严重程度，重大危险源等级，安全对策措施，应急救援措施和评估结论等。安全评估报告应报当地安全监管部门备案。
4.2.3.3重大危险源的生产过程以及材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化,或者国家有关法规、标准发生变化时，生产经营单位应当对重大危险源重新进行安全评估，并将有关情况报当地安全监管部门。
4.2.3.4对于重大危险源（事故隐患）及高危设备，均应制定相应的事故应急救援预案，实行重点监控，防范事故的发生。应急救援预案一般应包括如下内容：
— 厂区的基本情况
— 危险目标的数量和分布图
— 指挥机构的设置和职责
— 装备及通讯网络的联络方式
— 应急救援专业队伍和训练
— 预防事故的措施
— 事故的处置
— 工程抢险抢修
— 现场医疗救护
— 紧急安全疏散
— 后勤保障
— 社会支援
4.2.3.5对于重大危险源（事故隐患）及高危设备要做好登记建档工作，实行专人管理。
4.2.3.6重大危险源的管理情况，包括重大危险源、安全管理措施、应急预案等，要报当地安监管理部门备案。
4.2.3.7对重大危险源及高危设备均应制定管理和技术措施，并将所有危险源通过各种途径通报给相关岗位的从业人员，从业人员和相关人员应熟知在紧急情况下应当采取的应急措施。
4.2.3.8对检查中发现的重大事故隐患应及时制定计划、落实资金、人员，切实做好整改工作，同时要做好记录和建档工作。
4.2.4  危险作业管理
4.2.4.1企业应根据危险作业的特点结合自身的实际情况划分危险作业范围，确定出本单位常见的危险作业类型。
4.2.4.2对实施本企业列入范围的危险作业，其控制管理程序一般可以是：提出申请；下达指令；审批前的准备；作业审批；下达任务；作业前的准备；作业前的检查；进行作业；作业中的监督检查；作业总结和建档。对于相对比较简单的作业可酌情适当简化。
4.2.4.3 两个以上生产经营单位在同一作业区域内进行交叉作业时，可能危及对方生产安全的，应当签订安全生产管理协议，明确各自的安全生产管理职责和应当采取的安全措施，并指定专职安全生产管理人员进行安全检查与协调。
4.2.5  承发包与租赁管理
4.2.5.1不得将生产经营项目、场所、设备发包或者出租给不具备安全生产条件或者相应资质的单位及个人。
4.2.5.2生产经营项目、场所有多个承包单位、承租单位的，应当与承包单位、承租单位签订专门的安全生产管理书面协议，或者在承包合同、租赁合同中约定各自的安全生产管理职责。安全生产管理协议应由生产经营单位和承包方或承租方双方签字认可，安全生产管理职责必须具体、明确。
4.2.5.3 对承包单位、承租单位的安全生产工作统一协调、管理。
4.2.6  劳动防护管理
4.2.6.1应建立健全劳动防护用品的购买、验收、保管、发放、使用、更换、报废等管理规定，做好劳动防护用品的采购、发放、使用、报废等管理工作。
4.2.6.2新购进的劳动防护用品必须具有三证，即定点生产许可证或者生产批准书、检验合格证和安鉴证。
4.2.6.3 按照《劳动防护用品配备标准（试行）》、《广东省职工个人劳动防护用品发放标准》的规定向作业人员配发符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品，不得以货币或其他物品替代应当配备的劳动防护用品。并监督、教育从业人员按照使用规则佩戴、使用。
4.2.6.4 在有毒、腐蚀性作业场所应设置冲洗设备和配备简单的应急救护用品。
4.2.7  职业健康管理
4.2.7.1新从业人员进入企业后，应进行健康检查，要妥善安排好职业禁忌症和过敏症患者的工作。
4.2.7.2对接触有毒、有害物质的员工，要定期进行健康检查，并建立职业健康监护档案。
4.2.7.3对从事有毒、有害物质作业的人员，应逐步实行轮换、短期脱离、缩短工时，进行预防性治疗等措施，对患职业禁忌症者，应及时隔离。
4.2.7.4对已确诊的职业病患者，应进行积极治疗。
4.2.7.5按照劳动保护的规定，做好对女职工和未成年工的特殊保护。
4.2.7.6有毒有害作业场所应定期进行监测，监测结果应符合国家有关标准的要求。
4.2.7.7工作场所应该备有急救箱。
4.3  现场安全管理
4.3.1  场所环境
4.3.1.1 工作场所应该保持整齐清洁，原材料、成品、半成品和废料的堆放，应实行定置堆放，同时设置提放定置图。
4.3.1.2机器和工作台等设备的布置，应便于工人安全操作。设备（施）与墙、柱间以及设备（施）之间应留有足够的距离，或安全隔离；各种操作部位、观察部位应符合人机工程的距离要求。
4.3.1.3应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，如：易燃、易爆场所、有毒气体场所、易造成触电、机械伤害等危险场所、危险部位设置明显的安全警示标志，标明规定的安全色。
4.3.2  危险物料
4.3.2.1危险物料的存放，应符合《常用危险化学品贮存通则》（GB15603）的要求，对易燃、易爆、腐蚀性、毒害性的物料，存放时应符合《易燃易爆性商品贮存养护技术条件》（GB17914）、《腐蚀性商品储藏养护技术条件》（GB17915）、《毒害性商品储藏养护技术条件》（GB17916）的要求。
4.3.2.2剧毒化学品必须在专用仓库内单独存放，实行双人验收，双人保管、双人发货、双把锁、双本账的管理制度。
4.3.2.3生产、储存危险化学品的单位以及使用剧毒化学品和使用其他危险化学品数量构成重大危险源的单位应按规定进行危险化学品登记。
4.3.2.4 对危险物料的发放，要建立发放管理制度。
4.3.2.5车间应根据生产需要，规定危险物品的存放时间、地点和最高允许存放量，生产备料性质相抵触的物料不得放在同一区域。
4.3.2.6 盛装腐蚀性物品的容器应认真选择，具有氧化性酸类物品不能与易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿燃烧物品混装，酸类物品严禁与氰化物相遇。
4.3.2.7 压缩气体和液化气体使用时，永久气体气瓶的剩余压力，应不小于0．05ＭＰa；液化气体气瓶应留有不少于0.5－1.0％规定充装量的剩余气体。
4.3.2.8 焊接或切割用的乙炔站发生器(瓶)，氧气瓶的存放和使用必须距离明火10米以上；乙炔发生器(瓶)与氧气瓶的距离应在5米以上，并不准在阳光下曝晒。
4.3.2.9 氧气瓶要有瓶盖和安全阀，严防油脂沾染，并且不能和可燃气瓶同放一处。
4.3.2.10放射性物品，剧毒物品不能与其他物品同存一库。
4.3.2.11 氧化剂或具有氧化性的酸不能与易燃物品同存一库。
4.3.2.12 遇水燃烧，易燃自燃及液化气体等危险物品不可在低洼仓库或露天场地堆放。
4.3.2.13 甲、乙类易燃易爆化学危险物品的堆放应保证作业和包装物承重安全。
4.3.3  机械安全
4.3.3.1由机械产生的危险可分为两大类，一类是机械危险，包括：挤压危险、剪切危险、切割或切断危险、缠绕危险、引入或卷入危险、冲击危险、刺伤或扎穿危险、摩擦或磨损危险、高压流体喷射危险等；另一类是非机械危险，包括：电气危险、热危险、噪声危险、振动危险、辐射危险、材料的物质产生的危险、机器设计时忽略人类工效学原则而产生的危险等。
机械行业企业使用相关设施、设备时应防止以上危险的产生。
4.3.3.2 机器设备和工具要定期检修，如果损坏，应该立即修理，确保其处于安全状态。
4.3.3.3按要求装设齐全、有效的安全防护装置。锻压机械、木工机械、塑料机械、机床等设备、设施其动作机构均应设置相应的安全装置。如：固定安全装置、联锁安全装置、控制安全装置、自动安全装置、隔离安全装置、可调安全装置、自动调节安全装置、跳闸安全装置、双手控制安全装置等。
安全装置的选择尽可能满足以下要求：
1）在系统正常运转，不需要进入危险区域时安装固定安全装置、隔离装置、跳闸装置；
2）在系统正常运转，需要进入危险区域时安装联锁安全装置、自动安全装置、跳闸装置、可调安全装置、自动调节安全装置、双手控制安全装置。
4.3.3.4工作场所防止人体触及机械设备危险部位的安全距离（如人体自身肢体的上伸、下伸、向前、越过、旋转及伸入等动作所及机械设备危险部位的空间）应满足有关标准要求，具体数值参看附录A。
4.3.3.5机器的润滑系统应首选自动加油润滑系统，无法设置时，应选用蓄油器式的加油润滑装置；如果采用人工加油的，应使用长嘴注油器，难于加油润滑的部位应明确规定，采用停机注油润滑或班前/班后加油润滑。
4.3.3.6设备上易发生故障或危险性较大的地方，必须加设防护装置或安全装置，无法设置安全防护装置的，必须配置报警或醒目的警示标志。防止由机械产生的危险，对人员发生伤害。
4.3.3.7检修或清扫机器时，必须停机，并挂“检修中”等标牌。
4.3.3.8加强作业时的配合和联络，自动化机器运行时，不得冒险进入机器的活动范围。
4.3.4   特种设备
4.3.4.1机械行业企业应按照《特种设备安全监察条例》要求进行特种设备管理。
4.3.4.2危险性较大的特种设备，以及危险物品的容器、运输工具，必须按照国家有关规定，由专业生产单位生产，并由已经取得专业资质的检测、检验机构检测、检验合格，取得安全使用证或者安全标志，方可投入使用。
4.3.4.3新装、异地移装锅炉压力容器，电梯、起重机械等应按规定向当地特种设备监督管理部门申报批准后才能进行施工。
4.3.4.4锅炉、压力容器、电梯、起重机、厂内机动车辆等应经地方特种设备检测机构检测合格后才准使用。
4.3.4.5起重机应该标明起重吨位，并且要有信号装置。桥式起重机应该有卷扬限制器、起重量控制器、行程限制器、缓冲器和自动联锁装置。钢丝绳的断丝数、腐蚀（磨损）量、变形量，使用长度和固定状态应符合国家相关标准要求；吊钩等取物装置应无裂纹、明显变形或磨损超标等缺陷，紧固装置完好；制动器工作可靠，连接件无超标使用，安装与制动力矩符合要求；各类行程限位、限量开关与联锁保护装置完好可靠；紧停开关、缓冲器和终端止挡器等停车保护装置有效；各类防护罩、盖、栏、护板等完备可靠，安装符合要求；露天作业起重机的防雨罩、夹轨器或锚定装置使用有效；各类吊索具管理有序，完好使用。
4.3.4.6受压容器必须有完好的压力表，安全阀；乙炔瓶须有乙炔压力调节装置。
4.3.4.7锅炉、压力容器等的安全阀、压力表、液位计等必须在有效期内使用，并经有关部门检验合格才准运行使用。
4.3.4.8 厂内机动车辆的离合器分离彻底，结合平稳可靠、无异常声音；转向装置调整适当，操纵方便灵活、可靠；燃油、机油箱无泄漏；手脚制动调整适当，制动距离符合要求；仪表、照明、信号及各附属安全装置性能良好；车况良好，箱板、轮胎等齐全可靠。应进行定期检验。
4.3.5  电气安全
4.3.5.1 电气安全设施应按要求做好接零、接地、绝缘、屏蔽、隔离、防过载、防漏电等防护措施。
4.3.5.2 电气设备和线路的绝缘必须良好，应无破损、老化龟裂等现象，应有绝缘的带电点不应裸露，绝缘电阻符合规定值，安全间距符合规定要求。
4.3.5.3 裸露的带电导体安装应符合相关规定要求，防止人员触碰，带电裸露导体应有安全防护措施，电气系统电箱应有明显的警告标志。凡有可能被人接触造成电气事故的电气裸露和有出典危险的区域，应设置符合安全要求的屏护设施和明显的警示标志。
4.3.5.4发生大量蒸汽、气体、粉尘的工作场所，要使用密闭式电气设备；有爆炸危险的气体或者粉尘的工作场所，要使用防爆型电气设备。
4.3.5.5 对变压器等重要电气设备要坚持巡视制度，并做必要的记录，新安装的设备要验收。
4.3.5.6 电气安全的过程安全管理具体要求见4.3.8.2节。
4.3.5.7建筑物必须按照《建筑物防雷设计规范》设置防雷装置，并取得合格证书，每年应定期复查。
4.3.5.8 电气安全管理
1）管理机构的人员。机械行业企业技术部门应当有专人负责电气安全工作，动力部门或电力部门也应有专人负责用电安全工作。
2）规章制度。企业应有安全操作规程，运行管理和维护检修制度及其他规章，应执行国家和主管部门的相关标准规范、规程，如《电气安全工作规程》等，应建立与企业相适应的电气设备运行管理规程和电气设备安装规程；电气设备应建立专人管理的责任制。
3）安全检查。电气安全检查包括：检查电气设备绝缘有无被损，绝缘电阻是否合格，设备裸露带电部分的是否有防护，屏护装置是否符合安全要求；安全间距是否足够，保护接零或保护接地是否正确、可靠，保护装置是否符合要求；手提灯和局部照明电压是否是安全电压或是否采取了其他安全措施；安全用具和电气灭火器材是否齐全，电气设备安装是否合格，安装位置是否合理；电气连接部位是否完好，电气设备或电气线路是否过热，制度是否健全。
4）安全教育。使工作人员懂得电的基本知识，认识安全用电的重要性；掌握安全用电的基本方法，从而能安全、有效地进行工作。
5）安全资料。机械行业企业应建立高压系统图、低压布线图、全厂架空线路和电缆线路布置图等其他图纸资料。对重要设备应单独建立用电、检修、试验等资料，应注意收集国内外电气安全信息。
4.3.6  消防安全
4.3.6.1厂房设施、建筑物应符合《建筑设计防火规范》、《仓库防火安全管理规则》等规定，且应经公安消防机构验收合格。
4.3.6.2 制定消防安全管理制度，明确防火区域。散放易燃、易爆物质的工作场所，应该严禁烟火。4.3.6.3 严格执行动火审批制度并落实相应的安全措施。
4.3.6.4 应配备充分和适用的消防设备设施并合理保管。
4.3.6.5 进行消防知识宣传。
4.3.6.6 定期组织消防安全检查，消除火险隐患。
4.3.6.7 处理火警事故，调查火灾原因，进行针对性整改处理。
4.3.7  搬运安全
4.3.7.1 企业可根据本规定结合具体情况，制订装卸、搬运作业的操作规程，并负责贯彻执行。
4.3.7.2机械行业企业单位应根据工人的技术、经验、体力及其特殊生理情况，调配工人与分配其工作。
4.3.7.3企业应指派有经验的人员在现场负责指导装卸、搬动工作的进行。
4.3.7.4 女工其单人的负重量一般的不得超过25公斤；两人抬运的总重量不得超过50公斤。
4.3.7.5 男工单人的负重量，最高不得超过80公斤。
4.3.7.6 50公斤以上的单件货物，由一个人搬运时，应有人搭肩，必要时应有人卸肩。
4.3.7.7 80公斤以上至500公斤以下的单件货物，应使用手推车、滑板等搬运工具进行搬动。
4.3.7.8 500公斤以上的单件货物，应使用绞车、滑车、起重机等机械设备进行搬运。
4.3.7.9 两人抬运时，每人的平均负重量不得超过70公斤；抬运的人数增多，其平均负重量应适当递减。装卸、搬运超过80公斤的单件货物，宜组织多人抬运。多人抬运时应在搬运工人中指定专人统一指挥。
4.3.7.10 单人负重50公斤以上的货物，在平地上的搬运距离最远不得超过70m；超过70m时，须有人接替或用工具搬运。在斜坡上（如跳板、楼梯、坡道等）进行搬运时，其搬运重量或搬运距离应适当缩减。
4.3.7.11 运输危险化学品的机动车辆，应取得危险化学品运输资格证，车上应配备足够和适用的灭火器、防毒面具，悬挂危险化学品安全标志，并按公安交通部门指定的路线行驶，禁止在重要设施、机关、人口密集公共场所通过和停留。
4.3.7.13 对于运输机动车辆，严禁无证、无令开车，严禁酒后开车、严禁超速行车和空档溜车，严禁带病行车，严禁人货混载行车，严禁超标装载行车，严禁无阻火器车辆进入禁火区。
4.3.7.14 危险性物品的装卸、搬运，除遵照上述各项规定外，应该严格执行关于危险性物品的有关规定。
4.3.8  操作安全
4.3.8.1  机械操作安全　　
4.3.8.1.1  金属切割加工安全
切割加工是用切削的方法将金属毛坯加工成机械零件的设备，其特点是旋转速度快，切割工具锋利。切割加工包括车削、铣削、刨削、钻削、铰削、镗削、插削、磨削、拉削、铲割、刮割等多种方式。
4.3.8.1.1.1 金属切割通用安全操作要求
1) 穿戴合身的工作服、将袖口扣紧，不要穿过于肥大的服装和敞领衬衫。留长发或辫子时，要戴护发帽。
2) 佩戴符合《防冲击眼护具》（GB5890-86）质量要求的防异物伤害护目镜，最常用的是防护眼镜。
3) 开动机床前，应仔细检查机床的安全装置是否安全可靠，润滑系统是否通畅，并作空载试验。
4) 工作场地要保持整洁、有条不紊。不得将工具、工件放在机床上，尤其不得放在机床的运动部件上。卡盘扳手用完后应随手取下，最好使用弹顶扳手。不得将材料或工件放在通道上。
5) 工件及刀具要夹紧装牢，防止工件从夹具中脱落或飞出。装卸重件时，应使用起重设备，并穿防砸安全鞋。
6) 机床运转时，禁止用手调整机床卡或测量工具。禁止将手肘支撑在机床上。禁止用手触摸机床的旋转部件，禁止在运动中取下或安装安全装置，不得用手清除切屑，应使用刷子、钩子或专用工具清除切屑。
7) 操作中不可使用手套，防止运动部件绞缠手套乃至人体。
8) 有的机床运转时，操作者不能离开工作岗位，发现机床运转不正常时，应立即停机检查。当突然意外停电时，应立即切断机床电源或其他启动机构，并把刀具退出工件部位。
9) 不要使用污物或废油混入机床冷却液中，否则不仅会污染冷却液，甚至会传染疾病。为防止引起皮肤病，严禁用乳化液、煤油、机油洗手。
10) 一般不要用压缩空气清理切屑，不得已使用时，应在机床周围安全挡板，隔离操作区。不得使用压缩空气去吹衣服或头发上的尘土或脏物，以免损坏耳朵和眼睛。
11）工作结束后，应关闭机床，切断电源，将刀具和工件从加工位置上退出，清理并安放好所使用的工、夹、量具，清理所有的切屑，并按切屑种类分别放入指定的废料箱中，仔细清擦保养机床。
4.3.8.1.1.2  车床安全操作要点
1）在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
2）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体的其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。
3）车削外圆面、端面等时，车刀安装在刀架上，刀尖一般应与车床中心等高。车刀在刀架上伸出的长度一般应小于2倍刀体高度，垫片要放平整，片数不能太多(不超过3片)，要用两个螺钉来压紧车刀。这样才能保证切削时刀具稳固，避免折断伤人。
4）在车床上进行切断工作时，注意切断刀的安装，使刀尖与工件中心等高。如刀尖低于工件中心时，切刀易被压断；如刀尖高于工件中心，切刀后面顶住工件，不易切削。工件的切断处应距卡盘近些，以免切断时工件振动，并避免在顶尖上切断。操作时，要均匀进给，即将切断时，必须放慢进给速度，以保证安全。
5）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
6）在车床上钻孔前，必须先车平端面。为防止钻头偏斜折断，可先用车刀划一坑或用中心钻钻中心孔作为引导，钻孔时应加冷却液。孔将钻通时，须放慢进给速度，以防钻头折断。
7）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
8）车削形状不规则的工件时，应装平衡块，并试转平衡后再切削。
9）除车床上装有运转中自动测量装置外，均应停车测量工件，并下先将刀架移动到安全位置。
10）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
4.3.8.1.1.3  钻床安全操作要点
1）工件装夹必须牢固可靠。钻削小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。
2）使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，逐渐增加压力或逐渐减小压力，以免用力过猛造成事故。
3）钻头上缠有长铁屑时，要停车清理，用刷子或铁钩清除，严禁用手拉。
4）精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。
5）工件材料较硬或钻孔较深时，应在工作过程中不断将钻头抽出孔外，排除钻屑，防止钻头过热并使用冷却润滑液。必要时采用保护性卡头。
6）钻孔时，身体不要离主轴太近，以免头发或衣服被钻头卷入。
7）用钻床绞孔时，绝对不可倒转，否则铰刀和孔壁之间容易挤住刀屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。
8）使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。工作时横臂必须夹紧。   
9）横臂及工作台上不准堆放物件。
10）工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主轴，并且要夹紧。
4.3.8.1.1.4  镗床安全操作要点
1）调整镗床时应注意：升降镗床主轴箱之前，要先松开立柱上的夹紧装置，否则会使镗杆弯曲及夹紧装置损坏而造成伤害事故；装镗杆前应仔细检查主轴孔和镗杆是否有损伤，是否清洁，安装时不要用锤子和其他工具敲击镗杆，迫使镗杆穿过尾座支架。
2）工件夹紧要牢固，工作中不应松动。
3）工作开始时，应用手送给，使刀具接进加工部位时，再用机动进给。
4）当刀具在工作位置时不要停车或开车，待其离开工作位置时，再开车或停车。
5）机床运转时，切勿将手伸过工作台，在检验工件时，如手有碰刀具的危险，应在检查之前将刀具退到安全位置。
4.3.8.1.1.5  铣床安全操作要点
1）高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。
2）铣床运转时，不得调整、测量工件和改变润滑方式，以防手触及刀具碰伤手指。
3）在铣刀旋转未完全停止前，不能用手去制动。
4）装卸工件时，应将工作台退到安全位置；使用扳手紧固工件时，用力方向应避开铣刀，以防扳手打滑时撞到刀具或夹具。
5）装拆铣刀时要用专用衬垫垫好，不要用手直接握住铣刀。
6）在铣刀快速进给时，要把手轮离合器打开，以防手轮快速旋转伤人。
4.3.8.1.1.6  刨床安全操作要点
1）工作时的操作姿势要正确。不得站在工作台前面，防止切屑及工件落下伤人。
2）工件、刀具及夹具必须装夹牢固，否则会发生工件“走动”，甚至滑出，使刀具损坏或折断，甚至造成设备事故和人身伤害事故。
3）机床运行前，应检查和清理遗留在机床工作台面上的物品，机床上不得随意放置工具或其他物品，以免机床开动后，发生意外伤人；应检查所有手柄和开关及控制旋钮是否处于正确位置。暂时不使用的其他部分，应停留在适当位置，并使其操纵或控制系统处于空档位置。
4）刨床运转时，禁止装卸工具、调整刀具、测量、检查工件或清除切屑。
5）牛头刨床工作台或龙门刨床刀架作快速移动时，应将手柄取下或脱开离合器。
4.3.8.1.1.7  磨床安全操作要点
在磨削操作中，防护的重点是砂轮，因此砂轮的安全是磨削机械安全中的重点。砂轮的规格、防护罩标准要求参看附录B表2。
1）必须正确安装和紧固砂轮，更换砂轮时，要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹，并校核砂轮的圆周速度是否合适；切不可超过砂轮的允许速度运转。砂轮装完后，要按规定尺寸安装防护罩。
2）新砂轮装入磨头后，先点动或低速试转，若无明显振动，再改用正常转速，空转十分钟，情况正常后才能使用。空转时操作人员应站在砂轮的侧边，送进时不能与毛坯相撞或挤压。
3）磨削前，检查砂轮是否松动，有无裂纹；防护罩是否牢固、可靠；工件装夹是否正确、牢靠，如有上述情况，严禁开机。
4）开机前应先进行手调，使砂轮和工件之间留有适当的间隙，进给前要选择合理的进刀量，并要缓慢进给，以防砂轮破裂飞出。
5）测量、装卸、调整工件时，砂轮要退到安全位置，以防磨手。
6）砂轮未退离工件时，不得停止砂轮转动。
7）干磨或修整砂轮时要戴防护镜。用金刚石修砂轮时，要用固定架将金刚石衔住，不准用手拿着修整。
8）干磨工件不准中途加切削液；湿式磨削切削液停止时应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转5分钟，将砂轮上的切削液甩掉。
4.3.8.1.2  冲压机械操作安全
4.3.8.1.2.1 冲压机械安全操作要点
1）加强冲压机械的定期检修，严禁带病运转。
2）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好，离合器制动装置是否灵活和安全可靠；应把工作台上的一切不必要的物件清理干净，以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
3）冲小工件时，不得用手，应该用专用工具，最好安装自动送料装置。
4）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开脚踏开关。严禁其他人员在脚踏开关的周围停留。
5）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应先将脚从脚踏板上移开。
6）注意模具的安装、调整与拆卸中的安全。
4.3.8.1.2.2 模具安装与拆卸操作安全
1）安装前应仔细检查模具是否完整，必要的防护装置及其他附件是否齐全。
2）检查压力机和模具的闭合高度，保证所用模具的闭合高度介于压力机的最大与最小闭合高度之间。
3）使用压力机的卸料装置时，应将其暂时调到最高位置，以免调整压力机闭合高度时被折弯。
4）安装、调整模具时，对小型压力机(公称压力150吨以下)要求用手扳动飞轮，带动滑块作上下运动进行操作；而对大型压力机用动力操纵，采用按微动按钮寸动，不许使用脚踏开关操纵。
5）模具的安装一般先装上模，后装下模。
6）模具安装完后，应进行空转或试冲，检验上、下模位置的正确性以及卸料、打料及顶料装置是否灵活、可靠，并装上全部安全防护装置，直至全部符合要求方可投入生产。
7）拆卸模具时，应切断电源，用手或撬杆转动压力机飞轮(大型压力机则按微动按钮开启电动机)，使滑块降至下死点，上、下模处于闭合状态。而后，先拆上模，拆完后将滑块升至上死点，使其与上模完全脱开，最后拆去下模，并将拆下的模具运到指定地点，再仔细擦去表面油污，涂上防锈油，稳妥存放，以备再用。
4.3.8.1.3  木工机械操作安全
木工机械就是对木材的形状、尺寸和表面质量进行改变和加工的机械设备。木工机械主要有木工锯机、木工刨床、木工铣床、木工钻床、木工车床及木工联合机床等。由于木工机械具有比一般金属切割速度更高、更锋利的刃口，因而，木工机械较一般的金属切割机床更容易引起伤害事故。
4.3.8.1.3.1 木工机械安全操作要点
1）穿好工作服、戴好护发帽，佩戴必要的劳动防护用品，如防尘口罩、护目镜、护耳器等。操作时不应戴手套，在有可能被木材伤脚的作业点，操作者应穿防砸工作鞋。
2）木工机械起动前，操作者应仔细检查刀轴是否固定，防护罩、制动装置等是否处于完好状态。
3）为了减轻操作时的体力消耗，应设置台面装有辊轮的辅助工作台，使其高度与机床工作台面一致，使移动木料省力，操作安全。
4）在刨削厚度小于76mm或长度不足450mm的薄、短木料或工件时，应采用推(压)料器等工具送料，以免人手接触刀轴而受伤，操作者应站在木料的一侧，防止滑出木料伤人。
5）每台木工机械都应有独立的电源开关，并在操作方便的部位装设紧急停车和重新起动的开关。
6）在木材有回弹危险的地方，应设防弹装置并要经常检查其可靠性。
7）木材加工产生的尘屑量大，应及时清理，以免堵塞工作地点的通道，发生火灾。各类木工机械都应装有吸尘装置，并应避免吸尘装置内的尘屑堆积在电动机外壳上；厂房中还应有良好的通风排气装置。
8）机械周围要经常清理，防止工人被碎木绊倒或被木屑、刨花滑倒。
9）工作完毕或临时停止工作进行维护检修时，都应切断电源，以免机床意外转动。
10）新工人上机前，必须先进行培训，操作上要达到一定的熟练程度，同时要了解各种伤害的可能性和防护方法。
4.3.8.1.3.2  带锯机安全操作要点
带锯机是以高速运转的锯轮带动锯条来锯割木材的机械，操作时应注意以下几点：
1）开机前做好全面的检查工作，详细检查机械各部件、安全防护装置是否良好，锯条有无损伤及裂口，木料上有无铁钉、铅丝头或其他硬杂物，均无问题方可开机。
2）开机后，待锯条达到最高转速时，方可进料，进料速度应根据材质软硬及有无节子、裂纹和锯割材料厚度等进行控制；进料时要注意观察锯口，入锯时要做到稳和慢，不可用力过猛；以防锯条损坏伤人。
3）锯割中，要时刻观察运转中的锯条动向，如锯条发生前后窜动，发出破碎声及其他异常现象时，要立即停机，以防锯条折断伤人；  
4）操作时，手和锯条应保持一定的距离，其距离不得小于50cm，且不许将手伸过锯条，以防伤手。
5）进行锯割时，不允许边锯割边调整导轨；锯条运转中，也不允许调整锯卡，以防发生事故。  
6）下手在往回送木料时，应注意木料与锯条的位置，以免木料碰撞或顶脱锯条。锯割中若出现夹锯现象，应由下手将木料锯口分开，切勿倒退，以防锯条脱落。当工作台面上锯条通路有碎木等阻塞时，应用木棍剥离，必要时停机排除，切不可用手清除，以防伤手。
7）卸锯条时，一定要切断电源，等锯条停稳后进行；换锯条时，手要拿稳，防止锯条弹跳伤人。
4.3.8.1.3.3 纵截圆锯机安全操作要点
纵截圆锯机结构简单、效率高，是常用的木工机械。由于圆锯片的锯路较带锯大，而圆锯片的直径有一定限制，故圆锯机不宜锯割太厚的木料，而主要用于纵向锯割板材和小方材。操作时应注意以下几点：
1）圆锯机操作前，应检查锯片是否有断齿或裂口现象，然后安装锯片，锯片安装应牢固，锯片应与主轴同心，其内孔与轴的空隙不应超过0.15～0.2mm，否则会产生离心惯性力，造成锯片旋转时摆动。
2）操作时，要两人同时配合进行，上手推料人锯，下手接拉锯尽。上手推料，距锯片30cm以外就要撒手，人站在锯片的侧面。下手回送木料时，要防止木料碰撞锯片，以免弹射伤人。
3）入锯要稳要慢，直线匀速推进。进料速度要根据木料软硬、尺寸厚薄、是否有节子等灵活掌握。锯割较硬或较厚的木材时要慢，遇节疤时要更慢，以防夹锯。木料夹锯时应立即关掉电机，在锯口处插入木楔扩大锯路后再锯。
4.3.8.1.3.4  横截圆锯机安全操作要点
1）开机前做好全面检查。首先检查锯片是否上牢，锯片由锯轴上的法兰、螺母紧固，螺纹的旋转方向应与锯片的旋转方向相反。上锯片时应使用扳手，不可用锤击。然后检查机械各部件及电器设备是否良好。
2）使用带推车的横截圆锯机时，操作人员应一手按木料，一手推车匀速进料，身体站住且不要正对锯口。当截长料时，上料与接料人员应配合好，并使长料与工作台或推车保持正确的相对位置。
3）当锯完一个锯程时，应使剩余木料离开锯口，防止倒车时木料碰撞锯片。
4.3.8.1.3.5  吊截锯安全操作要点
吊截锯主要用来截断规格较大的方材和板材。其结构简单，操作方便，但锯片较大，且在工作台面上方，稍不注意就会出现伤害事故。操作时必须注意以下几点：
1）操作前，要先校正锯片，保持垂直，拧紧螺母，固定好防护罩。然后，清除锯台及锯片前方的碎木、杂物等，以免操作时杂物撞击锯片或伤人。
2）操作时，将木料放在锯台上，紧靠靠板，对好长度，一手按料，一手拉机架手把，待锯片运转正常时，即可开始送入木料。拉手把要稳，用力要均匀，截完后慢慢放手。切勿猛拉猛放，否则会出现机械或伤人事故。
3）操作时，人要站在锯片侧面，以防锯片破碎飞出伤人。
4）按料时，手需离锯片30cm以上，短于25cm的料不得使用吊截锯锯断。
5）进料速度要慢要稳，遇到卡锯时，应立即停锯，退出锯片，然后再缓慢进行锯截。
4.3.8.1.3.6  平刨的安全操作要点
1）操作时，根据工件刨削面的要求，调整好工作台，前台面比后台面略低，高度之差即刨削厚度，一般控制在1～2.5mm之间。
2）开动机器，待刀轴运转正常后方可对工件进行刨削。刨削的吃刀量不宜太大，刨削速度也应适当控制，使刀轴保持正常运转。
3）刨削时，应根据工件材质的软硬、加工面的木材纤维纹理方向和宽度等因素来调整刨削量。一般在不影响刀轴正常运转和进料速度的情况下，如工件质软、宽度较窄的纵向刨削时吃刀量可大一些；反之吃刀量应小一些。
4）在刨削装合工件(例如木板胶接或钉接的工件)时，首先应检查是否会刨着圆钉或螺钉等金属件；若有则应用钉铳将圆钉铳下或用旋凿旋人再进行刨削。同时还要边刨边检查，以免损坏刀具。
5）当刨削长400mm、厚30mm以下的短件时要用推辊送料，刨削长400mm、厚30mm以下的薄板要用推板送料，以免伤手。长300mm、厚20mm以下的木料，不应在平刨机上刨削，而应将短工件、小工件配制成倍数的长料、大料，待刨光后再截取，以确保安全。
6）操作时，人要站在工作台的左侧中间；两手一前一后。左手按压木料，右手均匀推送木料。当右手离刨口15cm时要立即脱离料面，靠左手推送。若两人操作时，应互相密切配合，上手台前送料要稳准，下手台后接料要慢拉，待木料过刨口30cm后方可去拉接。
7）刨削过程中遇有节疤、纹理不顺或材质较硬时，应放慢进料速度。在一般情况下，进料速度应控制在4～15m／min。
8）刨刀磨损变钝应及时更换，因为钝的刨刀不但刨削效率不高，而且刨到节子处，木料常被拨退跳动，易刨伤手指。
4.3.8.1.3.7  压刨床安全操作要点
压刨床是一种自动进料、生产效率较高的木工机械，主要用于已经刨过两个基准面的板材或方材，再加工其相对面，使之成为一定厚度和宽度的净料。为保证安全，操作时应注意以下几点：   
1）操作前，应认真检查机械各部分及安全防护装置是否良好，然后按木料要求的尺寸及机床标尺刻度仔细调整机床。调整合适后，试运转1～3分钟，待转速正常后，方可进料，每次吃刀深度不超过2mm。
2）操作时，两人要配合好，一人进料，一人接料。要站在刨床左右侧或稍后，以防工件飞出伤人。进料时手指不要放在工件下面，接料工人应等工件离开出料辊筒后接料，不得硬拉；上手送料时，手须远离滚筒。
3）在刨削时，遇有木料不动，可用安全棒推进；如无效，应先停进料滚筒，再停刀轴，待停稳后放低台面，取出工件，排除故障。
4）厚度差距大于2mm以上的几个工件不许同时刨削，以防较薄的工件因压不紧而弹回伤人。  
5）操作过程中，应经常清除塞在下滚筒与台面之间缝隙内的木渣、木屑与粘在台面与滚筒上的树脂。清除时应停车或降落台面，用木棒拨出。
6）更换刨刀时，应在关机并等刀轴自然停稳后进行。不可人为强制使刀轴停止旋转。
4.3.8.1.3.8  木工铣床安全操作要点
1）使用铣床时应思想集中，特别是当两人同机工作时，更要配合默契，上手送料，按料不应将手伸过刀口，而应在离刀口20cm左右时放手；下手接料不要过猛，应缓慢拉接。
2）推料速度不宜太快，应与铣刀回转速度、加工量的大小及材质的软硬相适应。铣削过程中，遇到工件局部如逆纹或节疤时，应将木料压住，减慢送料速度，以防工件弹回伤人。
3）铣刀在加工中损坏，从刀轴上抛出是很危险的，因此必须选用刚性好、刃口锋利且平衡对称的铣刀；铣刀应由有经验的工人安装，安装间隙要适当，与刀轴配合应牢固，装配式铣刀的刀片与方刀轴的槽要配合精确；在铣削过程中；要随时注意铣刀的平衡状态，以防发生意外。
4）铣削过程中，工件不可随意退回，否则容易发生事故；如遇特殊情况，非退回不可，应做好准备再退。
5）当使用样模铣削曲线形工件时如果工件较大，为确保安全，挡环最好安装在刀头的上方。
6）铣削时，用长柄刷子从工作台上及时清除木屑和碎片。
4.3.8.1.4  热加工操作安全
热加工是机械制造工业常用的加工方法。常用的热加工有铸造、锻造和热处理。
4.3.8.1.4.1  铸造操作安全
铸造是把高温熔化的液态金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到的一定形状和性能要求的金属铸件的一种制造方法。铸造生产属于热加工，其生产过程包括：混砂、造型、熔化、浇注和清理等几个环节。
4.3.8.1.4.1.1 混砂作业安全操作要点
混砂作业中工人一般要使用碾轮式混砂机，这种机械的主要危险是当操作人员在混砂机运转时伸手取出砂样或试图铲出砂子时，而手被挂住或拖进混砂机内，造成伤害。在使用碾轮式混砂机时要注意以下安全操作要点：
1）碾砂机要由专人维护和管理，开车前全面检查，确认正常后，方可使用。
2）碾砂机启动后，不准用手扒料、清理碾轮，并严禁用手到碾盘上取砂样。
3）进入碾盘内检修、清理时，必须切断电源，设专人监护，并在开关柜上挂上“有人检修，严禁合闸”的安全标牌。
4）碾砂机应有取样器，无取样器的碾砂机，必须在停机后取样。
5）禁止在碾砂机工作时从机中铲出型砂。
6）及时清理散落在工作场地上的砂料和物件，以确保人员行走安全。
4.3.8.1.4.1.2  造型作业安全操作要点
1）造型作业中要注意起重运输安全，严禁为图方便在起吊物下方工作，应当将砂型放在平稳而坚固的支架上，防止物件落下碰撞伤人。
2）手工造型和造芯时要注意防止砂箱、芯盒落地砸脚、手指被砂箱挤压、砂中的钉子和其他锐利金属片划破手、钉子扎脚等伤害。在操作中要注意搬运砂箱、芯盒的方式，穿好鞋底结实的安全鞋，用筛分或磁选分离出砂中的钉子、金属碎片等。
3）造型用砂箱堆垛要防止倒塌砸伤人，堆垛总高度一般不要超过2m。
4）采用地坑造型时，要了解地坑造型部位的水位，以防浇注时高温金属液体遇潮发生爆炸，还应安排好排气孔道，以使铸型底部的气体能顺利排出型外。
5）芯铁、砂箱的加强筋不要暴露在铸型表面，否则，由于它吸潮会令金属液与其接触时产生“炝火”，烫伤作业人员。
6）使用机器造型、造芯时，一定要熟悉机器的性能及安全操作规程。
7）在造型捣砂时，操作人员要穿硬包头工作鞋，并保持精神集中，操作捣固机时，捣锤不要捣在脚上或箱边、箱带、浇口及出气口上，以免影响砂型质量和造成人身事故。
8）抛砂造型时，操作者要相互配合好；抛砂机悬臂周围不要堆放砂箱等物品；停止工作时，应锁紧周悬臂，使其不能游动。
4.3.8.1.4.1.3  砂型烘干作业安全操作要点
1）在装、卸炉时，要有专人负责指挥，在装卸砂型（芯）时应平均装卸，不能单边调装，以免引起翻车。
2）在装炉时，应确保装车平稳，砂箱装叠应下大上小，依次排列。上下砂箱之间四角应用铁片塞好，防止倾斜和晃动。
3）砂型(芯)起吊时应注意起吊重量，不得超过行车负荷，每次起吊砂型要求同一规格大小，不能大小混吊。
4）火门附近禁止堆放易燃物、易爆品。
5）炉门附近及轨道周围严禁堆放障碍物，以保证行车进出畅通。
6）在加煤或扒渣时应戴好防热面罩，以防火焰及热气灼伤脸部。
4.3.8.1.4.1.4  浇包与浇注安全操作要点
1）浇注工要穿戴好工作服，戴好防护镜。
2）认真检查浇包、吊环和横梁有无裂纹；机械转动和定位锁紧装置是否灵活、平稳、可靠；包衬牢固、不潮；漏底包塞杆操纵灵活，塞头与塞套紧密吻合，不产生钢水泄漏。
3）浇注通道应畅通、无坑凹不平、无障碍物，以防绊倒。手工抬包架大小要合适，使浇包装满金属液后重心在套环下部，以防浇包倾覆出抬包架。
4）准备好处理浇余金属液的场地与锭模(砂床或铁模)。
5）起吊装满铁（钢）水的浇包时，注意不要碰坏出铁（钢）槽和引起铁（钢）水倾倒与飞溅。浇注包盛铁水不得太满，不得超过容积的80％，以防洒出伤人。  
6）铸型的上下箱要锁紧或加上足够重量的压铁，以防浇注时抬箱、“跑火”。
7）在浇注中，当铸型中金属液达到一定高度时，要及时引气（点火），排出铸型中可燃与不可燃气体。  
8）浇注时若发生严重“炝火”，应立即停浇，以免金属喷溅引起人员烫伤和火灾。  
9）浇注产生有害气体的铸型时（如水玻璃流态砂、石灰石砂、树脂砂铸型），应特别注意通风，防止中毒。
4.3.8.1.4.1.5  落砂、清理作业安全操作要点
1）落砂清理工一定要做好个人防护，熟悉各种落砂清理设备的安全操作规程。
2）从铸件堆上取铸件时，应自上而下取，以免铸件倒塌伤人。重大铸件的翻动应使用起重机。往起重机上吊挂铸件或用手翻倒铸件时，要防止吊索或铸件挤压手。要了解被吊运铸件的重量，不使超负荷起吊。吊索要挂在铸件的适当部位上，不能挂在浇冒口上，因为浇冒口容易折断。
3）手工清砂时要防止残余粘砂及铸件上的飞边、毛刺、浇冒口对人手的割伤和飞砂对眼睛的伤害。
4）使用风铲应注意：将风铲的压缩空气软管与风管和风铲联接牢固、可靠；风铲应放在将要清理的铸件边上后再开动；停用时，关闭风管上的阀门，停止对风铲供气，并应将风铲垂直地插入地里；风铲不要对着人铲削，以免飞屑伤人。
5）清理打磨镁合金铸件时，必须防止镁尘沉积在工作台、地板、窗台、架空梁和管道以及其他设备上。不应用吸尘器收集镁尘，应将镁尘扫除并放入有明显标记的有盖的铸铁容器中，然后及时与细干砂等混合埋掉；在打磨镁合金铸件的设备上不允许打磨其他金属铸件，否则由于产生火花易引起镁尘燃烧。因此这些设备应标有“镁专用”记号；清理打磨镁合金铸件的设备必须接地，否则能因摩擦而起火。在工作地点附近应禁止吸烟，并放置石墨粉、石灰石粉或白云石粉灭火剂。操作者应穿皮革或表面光滑的工作服，并且要经常刷去粉尘；一定要戴防护眼镜和长的皮革防护手套。只能用天然矿物油和油膏来冷却和润滑，不应当用动物油、植物油、含酸矿物油、油水乳化液。
4.3.8.1.4.2  锻造操作安全
锻造生产是利用外力，通过工具或模具使金属坯料产生变形，从而获得符合一定形状、尺寸和内在质量的毛坯和备用工件的一种加工方法。
4.3.8.1.4.2.1  自由锻锤安全操作要点
1）锻锤起动前应仔细检查各紧固连接部分的螺栓、螺母、销子等有无松动或断裂，砧块、锤头、锤杆、斜楔等结合情况及是否有裂纹，发现问题应及时解决，并检查润滑给油情况。
2）空气锤的操纵手柄应放在空行位置，并将定位销插入，然后才能开动，并要空运转3～5分钟。蒸汽一空气自由锻锤在开动前应排除汽缸内冷凝水，工作前还要把排气阀全打开，再稍微打开进气阀，让蒸汽通过气管系统使气阀预热后再把进气阀缓慢地打开，并使活塞上下空走几次。
3）冬季要对锤杆、锤头与砧块进行预热，预热温度为100～150℃。
4）锻锤开动后，要集中精力，按照掌钳工的指令，按规定的要求操作，并随时注意观察，如发现不规则噪声或缸盖漏气等不正常现象，应立即停机进行检修。
5）操作中避免偏心锻造、空击或重击温度较低、较薄的坯料，随时清除下砧上的氧化皮，以免溅出伤人或损坏砧面。
6）使用脚踏操纵机构，在测量工件尺寸或更换工具时，操作者应将脚离开脚踏板，以防误踏。
7）工作完毕，应平稳放下锤头，关闭进、排气阀，空气锤拉开电闸，做好交接班工作。
4.3.8.1.4.2.2  模锻锤的安全操作要点
1）工作前检查各部分螺钉、销子等紧固件，发现松动及时拧紧。在拧紧密封压紧盖的各个螺钉时，用力应均匀防止产生偏斜。
2）锻模、锤头及锤杆下部要预热，尤其是冬季。不允许锻打低于终锻温度的锻件，严禁锻打冷料或空击模具。
3）工作前要先提起锤头进行溜锤，判明操纵系统是否正常。如操作不灵活或连击，不易控制，应及时维修。
4）在进行操作时，应注意检查模座的位置，发现偏斜应予以纠正，严禁用手伸入锤头下方取放锻件，也不得用手清除模膛内的氧化皮等物。
5）锻锤开动前，工作完毕或操作者暂时离开操作岗位时，应把锤头降到最低位置，并关闭蒸汽。打开进气阀后，不准操作者离开操作岗位。还要随时注意检查蒸汽或压缩空气的压力。
6）检查设备或锻件时，应先停车，将气门关闭，采用专门的垫块来支撑锤头，并锁住起动手柄。
7）装卸模具时不得猛击、振动，上模楔铁靠操作者方向，不得露出锤头燕尾100mm以外，以防锻打时折断伤人。
8）工作中要始终保持工作场地整洁。工作结束后，在下模上放入平整垫铁，缓慢落下锤头，使上、下模之间保持一定空间，以便烘烤模具。  
9）同一设备操作者必须相互配合一致，听从统一指挥。
4.3.8.1.4.2.3  水压机安全操作要点
1）当压力计发生故障时，严禁使用水压机。
2）工作前必须将砧面上的油污、水渍擦干，以免工作时飞溅伤人。
3）开车前对水压机各部位进行认真检查；如各紧固螺栓、螺母的连接是否牢靠；立柱、工作缸柱塞和回程缸柱塞是否有研伤、积瘤存在；安装在立柱上的活动横梁下行限位器位置是否正确，限位面是否在同一水平高度上；上、下砧的固定楔是否紧固，各操纵手柄是否轻便、灵活，定位是否正确等。发现问题，应即时修理或更换。
4）油箱中的油量应达到油标线以上；凡人工加注润滑油的部位，如立柱、柱塞等处，工作前应均匀喷涂润滑油；对操纵机构中各绞链、轴套、摇杆等也要注意添加润滑油。
5）严禁超出设备允许范围的偏心锻造；切肩、剁料时，禁止在铁砧边上进行，剁刀应垂直放在坯料上，如在剁刀上加方垫时，方垫必须与剁刀背全面接触；禁止使用楔形垫，以免锻压时飞出伤人；冲孔时，开始施压和冲去芯料都要特别小心，禁止用上、下砧压住锻件后使用吊车拔出冲头。
6）利用吊车配合锻造工作时，坯料在砧面上应保持水平；上砧落到锻坯上时不得有冲击。
7）所有阀的研配不得泄漏，安全阀在调整好以后，最好打上铅封。
8）充水罐内的低压水每半年左右应更换一次。
9）水压机长时间停止工作时，应将水缸和所有管路系统的水放出。
10）车间内的温度不应低于5℃。  
11）工作结束后应把分配器的操纵手柄搬到停止位置，清理场地，做好交接班工作。
4.3.8.1.4.2.4  摩擦压力机安全操作要点
1）工作前认真检查操纵系统是否正常，刹车机构、上下限位挡铁等安全装置是否完整可靠，润滑系统是否正常。
2）装卸模具要停车进行，调整模具时，开车需使滑块缓慢升降，模具要固定牢靠。
3）严格控制行程，禁止水平摩擦盘顶与主轴相撞。
4）采用带有顶杆装置的模具时，必须调整好上下限位挡铁，缓慢试压，以防顶坏模具。在进行压印和校正等刚性冲击时，其行程不宜超过最大行程的65％。
5）工作完毕后，切断电源，整理现场，做好交接班。
4.3.8.1.4.2.5  曲柄压力机安全操作要点
1）安装模具时必须使模具的闭合高度与压力机的闭合高度相适应。调整压力机的闭合高度时，应采用寸动冲程。压力机的工作台不允许处于最低极限位置，而应处于其调节量的中限，模具固定要牢靠。  
2）工作前认真检查压缩空气的压力，当压力小于3.92266×105Pa(4kg／cm2)时，不得开动压力机。检查设备的操纵系统、润滑系统是否正常。检查离合器、制动器及防护装置是否安全完好。
3）为防止压力机的滑块被卡住，严禁超负荷作业。
4）电机启动后，要等飞轮转速正常后方可操纵滑块进行锻造，工作中，操作人员不得离开岗位，也不准清理、调整、润滑设备。不准将手或工具等伸入滑块行程范围内。
5）脚踏操纵板上应装安全罩，以免别人或其他物体误压而引起滑块突然下滑，造成意外事故。
6）压力机长时间连续工作时，应注意检查电机、离合器、制动器、滑块及导轨等处有无过热、冒烟、打火花等现象，如有，应适当冷却后再继续工作。
7）工作结束，要使滑块落到下死点位置，并切断电源，关闭压缩空气，整理工作场地，做好交接班。
4.3.8.1.4.2.6  平锻机的安全操作要点
1）所用棒料尺寸要合格，工具要齐备。
2）工作前检查离合器、制动器、挡料机构等是否正常，检查凹模是否固定牢固，操纵系统及防护装置是否可靠，各润滑点是否加好油。
3）检查压缩空气的压力是否达到3.92266×105Pa(4kg／cm2)，管路有无漏气现象，发现问题及时检修。
4）工作时严格按工艺顺序操作，电机启动约半分钟后，才能踏操作气门，严禁在电机启动后，立即踏操作气门。不得锻打使设备超过额定吨位的坯料，不准锻打加热不良或过长的棒料；棒料锻造前应清除氧化皮。坯料未在模膛内放正时，不允许踩脚踏板。在锻造过程中，必须使凹模、冲头得到充分冷却，冷却水流应均匀，停止工作时，要把水门关闭，让模具在空气中自然冷却。
5）在设备停止工作，切断电源，关闭压缩空气的情况下，方可进行设备检修、更换零部件及调整工作。
6）工作完毕后，必须将操纵踏板放到安全位置上，切断电源，关闭压缩空气阀门，整理工作场地，做好交接班。
4.3.8.1.4.2.7  切边压力机的安全操作要点
1）工作前仔细检查设备各部分及手动、脚踏开关，安全防护装置是否灵活完好，并给润滑系统加油。
2）所用压缩空气压力不得小于3.92266×105Pa(4kg／cm2)，在安装模具时，模具的闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应；检查切边冲头及凹模是否固牢，冲头与凹模的周边间隙是否分布均匀。装卸模具必须停车进行。
3）压力机运转时不得作润滑、调整及检修工作，更不得伸手到模内取放工件或清理毛边、连皮，而必须使用专门工具操作。  
4）工件放入冲模后，等手和工具移开冲模后，才可踩脚踏板操作，每次冲切后脚要及时离开踏板，以防连冲。
5）两人共同操作一台压力机时，要互相关照、协调配合好。
6）压力机工作台上不得放工件、工具及其他杂物，切边、冲孔后的锻件或毛边、连皮必须放在指定地点或料箱中。
7）工作完毕后，关闭电源，擦净机床与模具。
4.3.8.1.5  焊接与切割操作安全
焊接作业是采用局部加热、加压、填充金属等手段，将两块或更多部件相互熔融并冷凝成一个整体；切割作业是采用气割设备将工件割断或局部隔离。焊接与切割在机械行业中得到了广泛的应用。
4.3.8.1.5.1  焊接作业安全操作要点：
1）焊接或切割盛装过易燃易爆物料（油、漆料、有机溶剂、脂等）强氧化剂或有毒物料的各种容器（桶、罐、箱等）、管段、设备，必须遵守《焊接与切割安全》（GB9448－1999）相应章节规定进行处理。
2）焊接工作地点防暑降温及冬季采暖应符合《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）的有关规定。
3）登高焊接、切割，应根据作业高度和环境条件，定出危险区范围，禁止在作业下方及危险区内存放可燃、易燃物品和停留人员。
4）焊工在高处作业，应备有梯子、带有栏杆的工作平台、安全带、安全绳、工具袋及完好的工具和防护用品。
5）焊接、切割现场禁止把焊接电缆、气体胶管、钢绳混绞在一起。
6）焊工在多层结构或高空构架上进行交叉作业时，应戴好安全帽，有关规定见附录B表3。
7）在已停车的机器内进行焊接与切割，必须彻底切断机器（包括主机、辅机、运转机构）的电源和气源，锁住启动开关，并应设置“修理施工禁止转动”的安全标志或由专人负责看守。
8）直接在水泥地面上切割金属材料，可能发生爆炸，应有防火花喷射造成烫伤的措施。
9）焊接切割时产生的有害烟尘浓度应符合《工作场所有害因素职业接触限值》中车间最高容许浓度规定。
4.3.8.1.5.2  气焊与气割设备的安全要求
1）乙炔最高工作压力禁止超过174kPa（1.5kgf/cm2）表压。
2）禁止使用紫铜、银或含铜量超过70％的铜合金制造与乙炔接触的仪表、管子等零件。
3）乙炔发生器、回火防止器、氧气和液化石油气瓶、减压器等均应采取防止冻结措施，一旦冻结应用热水解冻，禁止采用明火烘烤或用棍棒敲打解冻。
4）焊接与切割中使用的氧气胶管为黑色，乙炔胶管为红色。两者不能换用，也不得使用其他胶管代替。
5）氧气、乙炔气胶管与回火防止气、汇流等导管连接时，管径必须相互吻合，并用管卡严密固定。
6）氧气、溶解乙炔气等气瓶，不应放空，气瓶内必须留有不小于98-196kPa（1-2kgf/cm2）表压的余气。气瓶漆色的标志应符合《气瓶安全监察规程》的规定，严禁充装与气瓶标志不符的气体。
7）气瓶应配置手轮或专用搬手启闭瓶阀。
8）工作完毕、工作间隙、工作点转移之前都应关闭瓶阀，戴上瓶帽。
9）禁止使用气瓶作为登高支架和支承重物的衬垫。
10）留有余气需要重新灌装的气瓶，应关闭瓶阀，旋紧瓶帽，标明空瓶字样或记号。
4.3.8.1.5.3  电焊作业操作安全
1）电焊机的工作环境应与焊机技术说明书上规定相符。人在气温过低或过高，湿度过大、气压过低以及在腐蚀性或爆炸性等特殊环境中作业，应使用适合特殊环境条件性能的电焊机，或采取防护措施。
2）防止电焊机受到碰撞或剧烈震动。室外使用电焊机必须有防雨雪的防护措施。
3）电焊机必须装有独立的专用电源开关，其容量应符合要求，当电焊机超负荷时，应能自动切断电源。禁止多台焊机共用一个电源开关。
4）电源控制装置应装在电焊机附近人手便于操作的地方，周围留有安全通道。
5）必须将电焊机平稳地放在通风良好、干燥的地方，不准靠近高热以及易燃易爆危险的环境。
6）工作完毕或临时离开工作场地时，必须及时切断焊机电源。
4.3.8.1.6  电缆星绞机安全操作
1）启动设备前，认真检查各传动部位、转动部位、防护罩或防护围栏及其联锁装置、紧急停车装置等是否完好可靠。链条应无松动或脱开现象，各润滑部位要润滑充分。
2）星绞机绞笼盘下的运转齿轮应锁紧螺母，要经常检查，不可松动，并以黄油润滑。绞笼盘下的空隙不允许有尼龙丝或其他杂物进入。
3）放线架上的线盘在运转时，不得相互碰撞。绝不允许在碰盘时开车。线盘上的轴杠顶丝要上牢，防止轴杠在盘扎中串动。线盘上的瓦盖要压紧，螺母要拧紧。保险插销必须完好。
4）调整变速箱中的齿轮，只能在停车时进行，其中润滑油要充足。
5）牵引轮两端支架土的铜套应及时润滑，其上的拨线环应凋整使其灵活好用。
6）收线轴杠的啮合齿轮，啮合要正确，轴杠两端压板要压住。
7）开车时要检查设备的安全装置是否完好，机架上任何部位，严禁放任何工具。开车中不准擦拭设备和爬上踏梯进行任何调整和操作。
8）绕包头上被咬入或缠进的尼龙丝必须停车及时清除掉。
9）停车后应关掉电源，做好交接班记录。
4.3.8.1.7  注塑机安全操作
4.3.8.1.7.1  开机之前：
1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。
2）检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。
3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。
4）检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。
5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。
6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。
7）在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。
8）要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。
4.3.8.1.7.2  操作过程中：
1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。
2）注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45～50℃之间，一般在35～60℃范围内比较合适。
3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生过度撞击。
4.3.8.1.7.3  工作结束时：
1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。
2）应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。
3）车间必须安装适当的起吊设备。装拆模具等重件时应十分小心，以确保生产安全。
4.3.8.1.8  空压机安全操作
1）正确穿戴劳动保护用品进入现场。
2）禁止带负荷启动设备，开机前一定要先开冷却水，无水时严禁开机。
3）经常观察空压机的运转情况和卸荷情况，发现问题要及时处理。
4）空压机的冷凝水要及时排出，储气罐、分离罐每小时放水一次。
5）正常停机时，负荷阀控制应打到闭锁位置，并关闭控制柜电源开关。
6）清理地面上的油污、沙头、破布等，不可接触运转部件。
7）设备维护保养，检修人员应先通知电气人员停电，再与巡检工联系。将转换开关置于“OFF”位置，并挂上“有人工作，严禁合闸”牌，待检修人员检修完毕试机成功，才能开机。
4.3.8.2  机械行业涉及的非机械危险与有害因素
4.3.8.2.1电击伤
1）触电危险。如机械电气设备绝缘不良，错误接线或误操作等原因造成触电伤害事故或其他危害。
2）静电危险。如在机械加工过程中产生的有害静电，将引起爆炸、电击伤害事故。
4.3.8.2.1.1  用电安全的基本要求
1）用电单位除以遵守本规定外，还应根据具体情况制定相应的用电安全规程及岗位责任制。
2）用电单位应对使用者进行用电安全教育和培训，使其掌握用电安全的基本知识和触电急救知识。
3）电气装置在使用前，应确认其已经国家指定的检验机构检验合格或具有认可。
4）电气装置在使用前，应确认其符合相应环境要求和使用等级要求。
5）电气装置在使用前，应确认真阅读产品使用说明书，了解使用可能出现的危险以及相应的预防措施，并按产品使用说明书的要求正确使用。
6）用电单位或个人应掌握所使用的电气装置的额定容量、保护方式和要求、保护装置的整定值和保护元件的规格。不得擅自更改电气装置或延长电气线路。不得擅自增大电气装置的额定容量，不得任意改动保护装置的整定值和保护元件的规格。
7）任何电气装置都不应超负荷运行或带故障使用。
8）用电设备和电气线路的周围应留有足够的安全通道和工作空间。电气装置附近不应堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。禁止在架空线上放置或悬挂物品。
9）使用的电气线路须具有足够的绝缘强度、机械强度和导电能力并应定期检查。禁止使用绝缘老化或失去绝缘性能的电气线路。
10）软电缆或软线中的绿/黄双色线在任何情况下只能用作保护线。
11）移动使用的配电箱(板)应采用完整的、带保护线的多股铜芯橡皮护套软电缆或护套软线作电源线，同时应装设漏电保护器。
12）插头与插座应按规定正确接线，插座的保护接地极在任何情况下都必须单独与保护线可靠连接。严禁在插头(座)内将保护接地极与工作中性线连接在一起。
13）在插拔插头时人体不得接触导电极，不应对电源线施加拉力。
14）潮湿场所内不应使用可移动的插座。
15）在使用移动式的I类设备时，应先确认其金属外壳或构架已可靠接地，使用带保护接地极的插座，同时宜装设漏电保护器，禁止使用无保护线插头插座。
16）正常使用时会产生飞溅火花、灼热飞屑或外壳表面温度较高的用电设备，应远离易燃物质或采取相应的密闭、隔离措施。
17）手提式和局部照明灯具应选用安全电压或双重绝缘结构。在使用螺口灯头时，灯头螺纹端应接至电源的工作中性线。
18）电炉、电熨斗等电热器具应选用专用的连接器，应放置在隔热底座上。
19）临时用电应经有关主管部门审查批准，并有专人负责管理，限期拆除。
20）用电设备在暂停或停止使用、发生故障或遇突然停电时均应及时切断电源，必要时应采取相应技术措施。
21）当保护装置动作或熔断器的溶体熔断后，应先查明原因、排除故障，并确认电气装置已恢复正常后才能重新接通电源、继续使用。更换熔体时不应任意改变熔断器的熔体规格或用其他导线代替。
22）当电气装置的绝缘或外壳损坏，可能导致人体触及带电部分时，应立即停止使用，并及时修复或更换。
23）禁止擅自设置电网、电围栏或用电具捕鱼。
24）露天使用的用电设备、配电装置应采取防雨、防雪、防雾和防尘的措施。
25）禁止利用大地作工作中性线。
26）禁止将暖气管、煤气管、自来水管道作为保护线使用。
27）用电单位的自备发电装置应采取与供电电网隔离的措施，不得擅自并入电网。
28）当发生人身触电事故时，应立即断开电源，使触电人员与带电部分脱离，并立即进行急救。在切断电源之前禁止其他人员直接接触触电人员。
29）当发生电气火灾时，应立即断开电源，并采用专用的消防器材进行灭火。
4.3.8.2.1.2 电气装置的检查和维护安全要求
1）电工作业人员应经医生鉴定没有妨碍电工作业的病症，并应具备用电安全、触电急救和专业技术知识及实践经验。
2）电工作业人员应经安全技术培训，考核合格，取得相应的资格证书后，才能从事电工作业，禁止非电工作业人员从事任何电工作业。
3）电工作业人员在进行电工作业时应按规定使用经定期检查或试验合格的电工用个体防护用品。
4）当进行现场电气工作时，应由熟悉该工作和对现场有足够了解的电工作业人员执行，并采取相应的安全技术措施。
5）当非电工作业人员有必要参加接近电气装置的辅助性工作时，应有电工作业人员先介绍现场情况和电气安全知识、要求，并有专人负责监护、监护人不能兼做其他工作。
6）电气装置应有专人负责管理、定期进行安全检验或试验，禁止安全性能不合格的电气装置投入使用。
7）电气装置在使用中的维护必须由具有相应资格的电工作业人员按规定进行。经维修后的电气装置在重新使用前，应确认其符合相应环境要求和使用等级要求。
8）电气装置如果不能修复或修复后达不到规定的安全技术性能时应予以报废。
9）长期放置不用的或新使用的用电设备、用电器应经过安全检查或试验后才能投入使用。
10）当电气装置拆除时，应对其电源连接部位作妥善处理，不应留有任何可能带电的外露可导电部分。
11）修缮建筑物时，对原有电气装置应采取适当的保护措施，必要时应将其拆除，修缮完毕后再重新安装使用。
12）电气装置的检查、维护以及修理应根据实际需要采取全部停电、部分停电和不停电三种方式，并应采取相应的安全技术和组织措施。
13）不停电工作时应在电气装置及工作区域挂设警告标志或标示牌。
14）全部停电和部分停电工作应严格执行停送电制度，将各个可能来电方面的电源全部断开(应具有明显的断开点)，对可能有残留电荷的部位进行放电，验明确实无电后方可工作。必要时应在电源断开处挂设标示牌和在工作侧各相上挂接保护接地线。严禁约时停送电。
15）当有必要进行带电工作时，应使用电工用个体防护用品，并有专人负责监护。
4.3.8.2.2化学物危害
4.3.8.2.2.1  化学物危害物的分类
1）工业毒物的危害
——工业毒物指机械加工设备在加工过程中使用或生产的各种有毒物质。
——工业毒物在生产过程中可能是原料、辅助材料、半成品、成品，也可能是副产品、废弃物、夹杂物，或其中含有毒物成分的其它物质。
2）酸、碱等化学物质的腐蚀性危害。如在金属的清洗和表面处理时产生的腐蚀性危害。
3）易燃、易爆物质的灼伤、火灾和爆炸危险。
4.3.8.2.2.2在机械加工中不可避免的要用到的化学品和化学工艺过程，一定要采取如下措施来避免受到化学物的危害：
1）铅蓄电池及铅包电缆工厂的防毒设计，应符合现行国家标准《铅作业安全卫生规程》的规定。
2）挥发性有毒溶剂宜用管道输送。
3）热处理盐浴炉和淬火油槽，应设围罩或侧吸罩。
4）电镀槽、酸洗槽、除油槽和腐蚀槽，应设槽边侧吸罩或吹吸式罩。蓄电池极板化成槽，应设上部排风罩或侧吸罩。
5）批量生产的喷漆作业应在有排风的喷漆室内或喷漆台上进行，排风应做净化处理。单件生产的就地喷漆工作场所，应单独封隔，并应有良好通风。不宜在喷漆室中或喷漆台上打磨油漆腻子。
6）可能突然产生大量有害气体或爆炸危险的工作场所，应设浓度探测和事故报警及事故排风装置。
7）实验室中产生有害气体的作业点，应设置通风柜。
4.3.8.2.3粉尘危害
4.3.8.2.3.1  化学物危害物的分类
1）固态物质的机械加工或粉碎，如金属的抛光、石墨电极的加工。
2）某些物质加热时产生的蒸汽在空气中凝结或被氧化后形成的粉尘，如熔炼黄铜时，锌蒸汽在空气中冷凝，氧化形成氧化锌烟尘。
3）有机物质的不完全燃烧，如木材、焦油、煤炭等燃烧时所产生的烟。
4）铸造加工中，清砂时或在生产中使用的粉末状物质在混合、过筛、包装、搬运等操作时以及沉积的粉尘由于振动或气流的影响重又浮游于空气中的粉尘(二次扬尘)。
5）焊接作业中。由于焊药分解，金属蒸发所形成的烟尘。
4.3.8.2.3.2  防尘一般措施
1）工作场所在采取防尘综合措施后，其浓度仍超过现行国家标准时，宜设置密闭操作室。且应保证每人每小时不少于30m3的新鲜空气。
2）应当采用不产生和少产生粉尘的工艺和设备。产生粉尘的生产过程和设备，宜采用机械化、自动化或密闭室操作，或采用送风面具或局部送风。
3）车间地面、设备、建筑构件、起重机等表面积尘，宜采用真空吸尘，不得采用压缩空气吹扫。
4）产生粉尘的车间（工段）应与其他车间隔开，并应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。
4.3.8.2.3.3  粉尘控制
1）产生粉尘的设备，应根据其特点和操作、维修要求，采取整体密闭、局部密闭或密闭小室。密闭后应设排风装置，不能密闭时，应设吸风罩。
2）颗粒材料、粉料转运时，应减小转运点的落差高度。落料点除应密闭外，还采取消除或降低正压的措施。
3）在符合工艺流程的条件时，应减少颗粒材料、粉料的中转环节，缩短运输距离。
4）粉料输送应采用气力输送或斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板、溜槽等密闭性设备。当采用带式输送机时，宜密闭且在落下处排风，排出空气应净化，并应设回路粘料清除装置。
5）铸造干砂型和磨具、电瓷、电碳等产品的表面灰尘的清除宜采用真空吸尘。当必须采用压缩空气吹扫时，应在有排风的小室或工棚内进行，排出空气应净化。
4.3.8.2.3.4  粉尘排除
1）炉门口有烟尘逸出的工业炉窑，应设炉门排烟罩，当工业炉窑布置在有通风设施的边跨内时，可不设排烟罩，但必须符合国家和地方的无组织排放粉尘的排放浓度和总量的规定。
2）冲天炉加料口的入口风速，宜为1.0～1.2m/s。
3）炼钢电弧炉排烟应根据炉子大小、冶炼方式和冶炼钢种，应采用与其相匹配的排烟方式。刚玉冶炼炉宜采用密闭罩或升降式半密闭罩排烟。
4）碳化硅冶炼炉宜设在敞开或半敞开建筑内，利用自然通风排出余热、粉尘和有害气体。
5）颚式破碎机的上部进料口应设密闭排风罩，当物料落差小于1m时，可设密闭罩、不排风；下部卸料口，当落差小于1m且上部有排风时，可设密闭罩，不排风；上部无排风时，密闭罩应排风。
6）双辊破碎机的进、卸料口应密闭并排风。进了落差小于1m、密闭较好的小型设备，可只在下部排风。
7）不可逆锤式破碎机的进料口应密闭，并应设锁气阀。卸料口应设密闭排风罩。进料口和卸料口之间，应设循环风管。
8）球磨机的旋转滚筒应设在全密闭罩内并排风。用带式输送机向球磨机给料时，进料口积球磨机本题密闭罩均应排风。
9）轮辗机应设密闭围罩并排风。
10）筛选设备的卸料点和筛上物落料处，应设排风罩。其本体部分的排风，应符合下列要求：
——振动筛宜在筛子上设密闭排风罩。
——滚筒筛宜在筛箱侧面设窄缝侧吸罩。罩口风速不宜大于5m/s。筛箱顶部应设开启盖板。
——当无人操作时，可采用密闭小室排风。
11）混砂机应采用密闭围罩并排风。
12）树脂砂混砂机、壳芯机、热芯盒射芯机、挤芯机、冷芯盒射芯机，均应射排风罩。
13）斗式提升输送低于50°C的冷物料时，当提升高度小于10m时，壳在下部排风；提升高度大于10m或温度在50～150°C时，应上下部排风；输送150°C以上高温物料时，可在上部排风。斗式提升机转卸出入口均应射排风。
14）袋装粉料的拆包、倒包，应在有排风的专用装置中进行。
15）压送系统储运粉料的密闭料仓，应在顶部设泄压除尘滤袋或将袋式除尘机组直接坐落在料仓顶盖上。
16）单件生产的落砂机宜采用半封闭罩。造型浇注线上的落砂机宜采用上吸罩、侧吸罩或通过式隔声密闭罩。落砂时间较长的大型铸件落砂机，宜采用移动式密闭罩或半密闭罩加气封。罩子应与落砂机联锁，并应设延时装置。
17）喷、抛丸清理室，喷砂清理室盒清理滚筒等清理设备，必须设排风除尘装置。
18）铸型造型线上的浇注带应设均流侧吸罩。就地浇注区应设屋顶排风器或排风天窗，其换气次数应根据造型材料和浇注量确定。
19）焊接、电弧气刨和等离子切割的固定作业点，应设排风装置。在密闭容器内进行焊接操作，必须设通风换气装置。在室内作业点不能固定时，在焊接区上方宜设再循环旱烟净化机或排风。焊接车间工作场所烟尘允许最高浓度不超过6mg/m3。




参考文献

1  《广东省注册安全主任教材》编写组.广东省注册安全主任培训教材•机械安全.
2  广州市劳动保护宣传教育中心.注册安全主任培训教材•机械安全
3  全国注册安全工程师执业资格考试辅导教材编审委员会.全国注册安全工程师职业资格考试辅导教材•安全生产技术（上册）

气。
2）应当采用不产生和少产生粉尘的工艺和设备。产生粉尘的生产过程和设备，宜采用机械化、自动化或密闭室操作，或采用送风面具或局部送风。
3）车间地面、设备、建筑构件、起重机等表面积尘，宜采用真空吸尘，不得采用压缩空气吹扫。
4）产生粉尘的车间（工段）应与其他车间隔开，并应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。
4.3.8.2.3.3  粉尘控制
1）产生粉尘的设备，应根据其特点和操作、维修要求，采取整体密闭、局部密闭或密闭小室。密闭后应设排风装置，不能密闭时，应设吸风罩。
2）颗粒材料、粉料转运时，应减小转运点的落差高度。落料点除应密闭外，还采取消除或降低正压的措施。
3）在符合工艺流程的条件时，应减少颗粒材料、粉料的中转环节，缩短运输距离。
4）粉料输送应采用气力输送或斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板、溜槽等密闭性设备。当采用带式输送机时，宜密闭且在落下处排风，排出空气应净化，并应设回路粘料清除装置。
5）铸造干砂型和磨具、电瓷、电碳等产品的表面灰尘的清除宜采用真空吸尘。当必须采用压缩空气吹扫时，应在有排风的小室或工棚内进行，排出空气应净化。
4.3.8.2.3.4  粉尘排除
1）炉门口有烟尘逸出的工业炉窑，应设炉门排烟罩，当工业炉窑布置在有通风设施的边跨内时，可不设排烟罩，但必须符合国家和地方的无组织排放粉尘的排放浓度和总量的规定。
2）冲天炉加料口的入口风速，宜为1.0～1.2m/s。
3）炼钢电弧炉排烟应根据炉子大小、冶炼方式和冶炼钢种，应采用与其相匹配的排烟方式。刚玉冶炼炉宜采用密闭罩或升降式半密闭罩排烟。
4）碳化硅冶炼炉宜设在敞开或半敞开建筑内，利用自然通风排出余热、粉尘和有害气体。
5）颚式破碎机的上部进料口应设密闭排风罩，当物料落差小于1m时，可设密闭罩、不排风；下部卸料口，当落差小于1m且上部有排风时，可设密闭罩，不排风；上部无排风时，密闭罩应排风。
6）双辊破碎机的进、卸料口应密闭并排风。进了落差小于1m、密闭较好的小型设备，可只在下部排风。
7）不可逆锤式破碎机的进料口应密闭，并应设锁气阀。卸料口应设密闭排风罩。进料口和卸料口之间，应设循环风管。
8）球磨机的旋转滚筒应设在全密闭罩内并排风。用带式输送机向球磨机给料时，进料口积球磨机本题密闭罩均应排风。
9）轮辗机应设密闭围罩并排风。
10）筛选设备的卸料点和筛上物落料处，应设排风罩。其本体部分的排风，应符合下列要求：
——振动筛宜在筛子上设密闭排风罩。
——滚筒筛宜在筛箱侧面设窄缝侧吸罩。罩口风速不宜大于5m/s。筛箱顶部应设开启盖板。
——当无人操作时，可采用密闭小室排风。
11）混砂机应采用密闭围罩并排风。
12）树脂砂混砂机、壳芯机、热芯盒射芯机、挤芯机、冷芯盒射芯机，均应射排风罩。
13）斗式提升输送低于50°C的冷物料时，当提升高度小于10m时，壳在下部排风；提升高度大于10m或温度在50～150°C时，应上下部排风；输送150°C以上高温物料时，可在上部排风。斗式提升机转卸出入口均应射排风。
14）袋装粉料的拆包、倒包，应在有排风的专用装置中进行。
15）压送系统储运粉料的密闭料仓，应在顶部设泄压除尘滤袋或将袋式除尘机组直接坐落在料仓顶盖上。
16）单件生产的落砂机宜采用半封闭罩。造型浇注线上的落砂机宜采用上吸罩、侧吸罩或通过式隔声密闭罩。落砂时间较长的大型铸件落砂机，宜采用移动式密闭罩或半密闭罩加气封。罩子应与落砂机联锁，并应设延时装置。
17）喷、抛丸清理室，喷砂清理室盒清理滚筒等清理设备，必须设排风除尘装置。
18）铸型造型线上的浇注带应设均流侧吸罩。就地浇注区应设屋顶排风器或排风天窗，其换气次数应根据造型材料和浇注量确定。
19）焊接、电弧气刨和等离子切割的固定作业点，应设排风装置。在密闭容器内进行焊接操作，必须设通风换气装置。在室内作业点不能固定时，在焊接区上方宜设再循环旱烟净化机或排风。焊接车间工作场所烟尘允许最高浓度不超过6mg/m3。




参考文献

1  《广东省注册安全主任教材》编写组.广东省注册安全主任培训教材•机械安全.
2  广州市劳动保护宣传教育中心.注册安全主任培训教材•机械安全
3  全国注册安全工程师执业资格考试辅导教材编审委员会.全国注册安全工程师职业资格考试辅导教材•安全生产技术（上册）

孤独与浪漫

金工各工种操作规程汇编